Q: Hvor mange dele har drivmotoren i et elektrisk køretøj mindre end en forbrændingsmotors? 100? 300? eller 500? Svaret er: 1000 plus .
Ifølge ufuldstændige statistikker har en konventionel forbrændingsmotor generelt mere end 1.400 dele; mens en drivmotor ofte kun har 100 til 200 dele, hvilket reducerer næsten 1,000 dele.
billede
For nogle traditionelle forarbejdningsværktøjer, udstyr og produktionslinjer er disse reducerede dele som manuelle job erstattet af AI.
Dataene viser, at markedets efterspørgsel efter specialværktøj til de traditionelle fem store cylinderblokke, topstykker, krumtapaksler, plejlstænger og knastaksler falder år for år.
Samtidig åbner metalbearbejdningsprojektet for elmotorer dog helt nye muligheder. For eksempel er metalbearbejdningsprojekter som motoraksler, motorhuse og batteribeslag blevet nye vækstpunkter.
billede
Selvom det er forskelligt fra mekanisk transmission, er præcisionskravene til behandling af nye energikøretøjsdele aldrig blevet sænket. Sammen med efterspørgslen efter lette og specielle og komplekse deleformer, stiller det mere akutte udfordringer for leverandører af værktøj og værktøjsmaskiner.
Præcisionsbearbejdning med stor diameter af motorhusets hovedhul
Størrelsen af motorhusets hovedhul afhænger af statorens størrelse. Da elektriske køretøjer kræver tilstrækkelig høj energitæthed, skal spolediameteren på rotoren være inden for et rimeligt område.
Generelt er diameteren af motorens statoren, der anvendes i elektriske køretøjer, mindst φ200mm, hvilket betyder, at diameteren af motorhusets hovedhul også skal være over φ200mm.
Billeder af almindelige motorhuse
Til værktøjsfremstilling er φ200mm allerede et værktøj med stor diameter.
For at minimere energitab skal koordinationen mellem motorhus/motoraksel/stator og andre komponenter optimeres til det mest rimelige område.
Derfor er kravene til bearbejdningsindholdet i motorhuset inden for bearbejdning, især form- og positionstolerancerne for hovedhullet og lejehullet, særligt strenge. For at øge effekttætheden skal motoren desuden være så let og lille som muligt, hvilket også kræver perfekt kontrol af motorhusets vægtykkelse.
Sammenfattende er høj præcision, stor diameter, tynd væg og let deformation de vigtigste kendetegn ved motorskalbehandling i øjeblikket.
For at sikre bearbejdningsnøjagtigheden anvender det nuværende værktøj konceptet med sværdværktøj, og størrelsen kan justeres i µ-niveau.
Støttesværdet spiller rollen som støtte, styre og vibrationsabsorbering, og udformningen af sværdet kan udligne deformationen i dybe hulbehandling.
Endnu vigtigere er vægten af værktøjet en af de faktorer, der begrænser designet af værktøjet af stangtypen. Hvis det traditionelle koncept for værktøjsdesign tages i brug, skal vægten af et værktøj med så stor en diameter være mindst 25 kg.
For at tilpasse sig konceptet med højhastighedsbearbejdning af moderne værktøjsmaskiner er reduktion af vægten af sådanne værktøjer et særligt kritisk teknisk problem.
Med udviklingen af 3D-printteknologi og metalmaterialer tog Kennametal i USA føringen med at vedtage avanceret 3D-print og kompositmaterialeapplikationsteknologi og tog føringen med at løse problemet med skæreværktøjets vægtreduktion.
Derudover er det værd at bemærke, at Porsche tidligere har præsenteret det første elektriske motorhus fuldstændigt fremstillet ved hjælp af 3D-print og additiv fremstillingsteknologi.
billede
Skallen er 3D-printet lag for lag med højkvalitets aluminiumslegeringspulver kombineret med lasermetalfusionsteknologi.
Den endelige metal 3D-printede skal er 10 procent lettere end traditionelle støbegods, og selvom tykkelsen kun er 1,5 mm, er dens stivhed stærkere end lignende dele uden bikagestruktur.
Behandling af batteripakkeskal
Hvis motoren er som "benene" på en bil, så er batteriet bilens "hjerte".
Udviklingstendensen for strømbatterier er høj tæthed, høj kapacitet og høj spænding, hvilket svarer til de tre vigtigste terminalkrav for ydeevne, batterilevetid og hurtig opladning.
billede
batteripakke beslag
Det betyder, at der i det begrænsede husrum skal pakkes så mange batterimoduler som muligt, og der skal efterlades nok kølesystemplads indeni.
Derfor er behandlingstrenden af batteripakkens kabinet tyndere, mere kompliceret og lettere.
For at opnå maksimal økonomi bliver PCD-indsatsmateriale og olietågesmøringsteknologi nøglen.
I henhold til forskellige bearbejdningsgodtgørelser, bearbejdningsopgaver og dele er det kerneideen at anvende forskellige fræseprocesser for at reducere skærekraften.
Billede PCD spiralkantfræser
For eksempel ved bearbejdning af bestemte konturer er den bedste måde at bruge nogle fræsere til fjernelse af større spån.
Ud over traditionel metalforarbejdning er billetvægt også tidens trend. Teknisk plast og forskellige kompositmaterialer er blevet det første valg til letvægt.
Til bearbejdningen af disse dele kan vi hente inspiration fra værktøjsbearbejdning inden for rumfartsområdet.
For eksempel kan brug af diamant-PCD-værktøjer også imødekomme behandlingen af komplekse former i ansigtet af emner såsom kulfiberplader.
