Figur 1 viser en motorcykelbufferstøbning med en gennemsnitlig vægtykkelse på ca. 2,5 mm. Efter bearbejdning og montering af et passende kædehjul bliver det buffersamlingen. For at sikre en jævn baghjulsbevægelse kræver de fire tandhjulsmonteringshuller i bufferen og det centrale lejehul præcis positionering under montering.
Figur 1: Bufferstøbning
1. Defekter og forbedringer af den originale støbning
Som vist i figur 1, på grund af begrænsningerne af støbestrukturen, er spændekraften under udtagning af formen relativt stor. For at lette udstøbning af formen er udkasterstiftdesignet af tidlige dyse-støbeforme vist i figur 2. For at rumme ejektorstiften kan de nederste huller til de fire tandhjulsmonteringshuller på støbningen ikke laves på formen og skal færdiggøres gennem efterfølgende bearbejdning. Men under efterfølgende bearbejdning, på grund af den tykke væg ved monteringshullerne, opstår der alvorlige indre krympningshulrum i støbningen, hvilket alvorligt påvirker produktkvaliteten. I mellemtiden, fordi de gevindskårne monteringshuller mangler pilothuller, er kravene til bearbejdningspositionering meget høje. Selv mindre uagtsomhed kan føre til positionsfejl i den bearbejdede støbning, manglende opfyldelse af brugskravene og resultere i ekstremt lav produktionseffektivitet, ude af stand til at opfylde kravene til masseproduktion.
Figur 2: Skematisk diagram af den originale støbning
For grundlæggende at løse dette problem skal formstøbeformens struktur-forbedres og forbedres. Det er nødvendigt at lave pilothuller til de gevindskårne monteringshuller på emnet. For at gøre dette skal udkasterstifternes position ændres.
Efter analyse og diskussion blev det besluttet at ændre ejektorpositionen til placeringen vist i figur 3, og øge antallet af ejektorstifter fra de oprindelige 4 til 8.
Figur 3: Skematisk diagram af den forbedrede støbning
Under produktionen blev det konstateret, at fordi støbevægtykkelsen var forholdsvis tynd ved placeringen af ejektorstifterne, og støbningens spændekraft var stor, kunne støbegodset ikke udstødes jævnt. Ofte blev den nederste overflade af støbegodset gennemboret under udkastning, hvilket resulterede i kasserede støbegods.
2. Forbedringer af det nye formdesign
For at løse dette nye problem ville det være nødvendigt enten at øge antallet af ejektorstifter eller reducere støbningens klemkraft. På grund af pladsmangel er det umuligt at øge antallet af ejektorstifter; den eneste mulighed er at reducere støbningens klemkraft.
Baseret på formstrukturen besluttede vi at reducere den udstødningskraft, der kræves til den første udkastning, ved at tillade, at støbningen udstødes i to trin. Den specifikke løsning er som følger:
Den bevægelige formkernes haletrin er lavet 6 mm tykt, og dybden af monteringshullerne på den bevægelige formkerne er lavet 10 mm (som vist i figur 4). Under formåbningen bevæger den bevægelige formkerne sig 4 mm fremad sammen med trykstøbningen, hvilket afslutter den første udtagning af formen. Bagefter fortsætter ejektorpladen med at skubbe ud, og trykstøbningen udstødes fra den bevægelige formkerne igen, hvilket fuldender den anden udtagning af formen. Ved at udføre to afformningsoperationer reduceres den kraft, der kræves for hver afformning, hvilket muliggør en jævn udstødning af trykstøbningen.
Figur 4: Buffer Body Moving Mold Core
Efter at have løst udstøbningsproblemet med formstøbningen, er det stadig nødvendigt at nulstille den faste formkerne nøjagtigt i den næste cyklus; ellers vil dimensionerne af støbningen ændre sig, og kvaliteten vil ikke blive garanteret. Genplaceringen af den faste formkerne kan opnås ved hjælp af formens egen struktur. Den bevægelige formkerne og den faste formkerne passer sammen; under støbeformens lukning skubber den faste støbeformskerne den bevægelige støbeformskerne tilbage, der fulgte udkastet, hvilket sikrer nøjagtig genplacering.
Denne forbedring af formstrukturen løser fundamentalt problemet med manglen på et tandhjulsmonteringshul i bufferstøbningen-, hvilket tidligere gjorde den efterfølgende bearbejdning vanskelig. Det reducerer skrotmængden og forbedrer produktionseffektiviteten ved efterfølgende bearbejdning betydeligt.
