Oversigt over cnc-behandlingsteknologi
Det første afsnit cnc vigtigste behandling objekter
Installationen af det andet afsnit af bearbejdningsemnet
Udskiftning af tredje sektion cnc-bearbejdningsværktøj
Afsnit 4 Udvikling af CNC-behandlingsteknologi
Udvælgelse og bestemmelse af indholdet af cnc-behandling
analyse af cnc-teknologi
segmentering af cnc-bearbejdningsprocesser
sti til cnc-behandling af markering
Bestemmelse af CNC-bearbejdningsprocesparametre
De vigtigste behandlingsobjekter i CNC-systemet
Fræsning er en af de mest anvendte forarbejdningsmetoder i mekanisk forarbejdning. Hovedsagelig anvendes til ansigt fræsning og kontur fræsning, samt boring, udvidelse, reaming, boring og aflytning af dele. Dele, der er egnet til CNC, omfatter:
(1) Plane dele
Det karakteristiske ved plandele er, at hver bearbejdet overflade kan være flad eller flad. På nuværende tidspunkt er de fleste af de dele, der behandles på CNC-fræsemaskiner, flydele. Fladede dele er den enkleste type CNC-bearbejdningsobjekter og kan normalt behandles ved toakset samtidig bearbejdning (dvs. toakset halvkoordinatbearbejdning) på en treakset CNC-fræsemaskine.
Plane dele med plan konturer Plane dele med skråninger Plane dele med positive flydele og ribbede plan dele
(2) Dele med variabel hældning
Dele, hvis vinkler mellem den bearbejdede overflade og det vandrette plan konstant ændrer sig, kaldes variabelvinklede dele. Ved bearbejdning af variable vippedele er det bedst at bruge en fireakset eller femakset CNC-fræsemaskine til vinkelbehandling. Hvis der ikke findes et sådant værktøjsmaskiner, kan 2-akset halvstyringslinjebearbejdning producere omtrentlige værdier på en 3-akset CNC-fræsemaskine, men nøjagtigheden er lidt lavere.
(3) 3D-dele (Surface)
Dele, hvis bearbejdningsflade er en rumoverflade, kaldes buede dele. Den buede overfladedel og fræserens bearbejdede overflade er altid i punktkontakt. Det behandles normalt af en treakset CNC-fræsemaskine, og der er to almindeligt anvendte behandlingsmetoder:
Behandlingen anvender en 2-akset halvkoblet trådskæringsmetode. I tangentmetoden er der kun forbundet to koordinater under behandlingen, og de andre koordinater udføres periodisk med en bestemt linjeafstand. Denne metode bruges normalt til at håndtere mindre komplekse rumlige overflader.
B. Treakset sammenkoblingsbehandling. Den anvendte fræsemaskine skal have forbindelsesfunktionen X, Y og z med tre akser for at kunne udføre rumlig lineær interpolation. Denne metode bruges normalt til at håndtere mere komplekse rumlige overflader, såsom motorer eller forme.
Installationen af det andet afsnit af bearbejdningsemnet
1. De principper, der bør følges ved udvælgelsen af cnc-behandlingspositionering datum
(1) I delene skal du vælge konstruktionsstandarden som positionsstandard så meget som muligt
Valg af design datum som position af positionering datum kan forhindre positionering fejl forårsaget af datum mismatch, sikre behandling nøjagtighed, og forenkle programmeringen. Når du laver en behandlingsplan for en del, skal du først vælge de bedste efterbehandlingsbetingelser i henhold til princippet om at opfylde betingelserne for at angive behandlingsstien for delen. Derfor skal den overflade, der skal forarbejdes, under den første forarbejdning betragtes som en grov standard.
(2) Når placeringen af delen ikke svarer til konstruktions datum, og forarbejdningsfladen og konstruktions datum ikke behandles samtidig i en installation, skal tegningen af delen analyseres omhyggeligt for at bestemme konstruktionsfunktionen af deldesign datum. Gennem beregningen af den dimensionelle kæde er toleranceområdet mellem positionerings datum og design datum strengt specificeret for at sikre bearbejdningsnøjagtigheden.
(3) Hvis CNC-fræsemaskinen ikke kan fuldføre hele overfladebehandlingen, herunder design datum på samme tid, bør det tages i betragtning, at den valgte datum kan anvendes til positionering, og derefter kan alle de vigtigste præcisionsdele behandles på én gang.
) Valget af positioneringsstandarder bør sikre, at der færdiggøres så meget behandlingsindhold som muligt. Til dette formål skal vi overveje de positioneringsmetoder, der kan behandles på en enkelt overflade. For ikke-roterende dele er det bedst at bruge en og to hulpositioneringsskemaer, så værktøjet kan bearbejde en anden overflade. Hvis emnet ikke har passende huller, kan du tilføje og placere bearbejdede huller.
(5) Under batchbehandlingen skal delpositionsreferencen så vidt muligt svare så meget som muligt til arbejdsemnets koordinatsystem og værktøjsreferencen (størrelsesværdien mellem emnekoordinatsystemets oprindelse og positionsreferencen efter forarbejdning).
I batchprocessen bruges armaturet til at lokalisere og installere emnet. Værktøjet opretter ét arbejdsemnekoordinatsystem ad gangen og behandler derefter en række emner. Hvis emnekoordinatsystemets værktøjsreference svarer til delpositioneringsreferencen, overføres positionsreferencen direkte, hvilket reducerer positioneringsfejlen.
(6) Hvis der er behov for flere anlæg, skal principperne om ensartede standarder overholdes.
Udskiftning af tredje sektion cnc-bearbejdningsværktøj
Beslutning om kniv punkt og kniv punkt
For CNC-værktøjsmaskiner er det meget vigtigt at bestemme værktøjets og emnets relative position i begyndelsen af behandlingen. Dette gøres for værktøjspunktet "til værktøjspunktet": referencepunktet til bestemmelse af værktøjets placering i forhold til emnet gennem værktøjsindstillingen. Under programmeringen, uanset om værktøjet rent faktisk bevæger sig i forhold til emnet, eller emnet bevæger sig i forhold til værktøjet, anses emnet for at være stationært, og værktøjet bevæger sig også. Værktøjspunktet er også fødestedet for delbehandling
Knivpunktets udvælgelsesprincip er som følger:
(1) Lette matematisk behandling og forenkle programmeringen.
(2) Det er let at finde frem til, hvor de dele, der behandles på værktøjsmaskinen, stammer fra.
(3) Det er praktisk at kontrollere under behandlingen.
(4) Den forårsagede behandlingsfejl er lille.
Du kan angive et eksempel på et værktøjspunkt på en del, et armatur eller et værktøjsværktøj, men det skal have et kendt og præcist forhold til delens positionsreference. Hvis værktøjets nøjagtighed skal være høj, skal værktøjspunktet vælges så meget som muligt i konstruktionen eller det tekniske grundlag for delen. For dele placeret som huller kan midten af hullet bruges som et par værktøjspunkter
Hvis værktøjet vender mod værktøjet, skal værktøjspunktet svare til værktøjets placering. Værktøjets position er referencepunktet for bestemmelse af værktøjets position. For eksempel, hvis bearbejdningspositionen for den flade fræser er centrum for det normale plan. Drejeværktøjet på kuglens endemølle er midten af kuglen. Boret er spidsen af boret.
Udskiftningspunktet skal konfigureres i overensstemmelse med procesindholdet, og principperne for emner, inventar og værktøjsmaskiner overholdes ikke ved skift af værktøj. Værktøjspunktet er altid et fast punkt, der er placeret langt væk fra emnet.
2. Værktøjsindstillingsmetode
Da værktøjets nøjagtighed direkte påvirker bearbejdningsnøjagtigheden, skal værktøjets bevægelse være forsigtig, og værktøjsmetoden skal opfylde kravene til bearbejdningsnøjagtigheden af delene.
Hvis bearbejdningsnøjagtigheden af delen er høj, kan du bruge opkaldsindikatoren til at finde den korrekte værktøjsbane. Værktøjets placering er i overensstemmelse med værktøjspunktet. Denne metode er dog ikke effektiv.
På nuværende tidspunkt har nogle fabrikker indført nye metoder såsom optik og elektroniske instrumenter for at reducere arbejdstiden og forbedre nøjagtigheden.
Den sædvanlige værktøjsindstillingsmetode er som følger
(1) Emnekoordinatsystemets oprindelse (værktøjspunkt) er midterlinjen i det cylindriske hul (eller cylindrisk overflade)
A. Rodopkaldsindikator (eller opkaldsindikator) værktøj
Denne arbejdsmetode er besværlig og lav effektivitet, men værktøjets nøjagtighed er høj, og nøjagtighedskravene til det testede hul er også høje. Brug ikke kun hængsler eller borehuller eller groft bearbejdede huller.
B. Brug kantsøgningskniven
Metoden er enkel og intuitiv at betjene, og værktøjspræcisionen er høj, men målehullet kræver høj præcision.
(2) Emnekoordinatsystemets oprindelse (ved værktøjspunktet) er skæringspunktet mellem to ortogonale linjer
A. Sådan bruges berøringssensor (eller testskæring)
Driftsmetoden er relativt enkel, men der er spor på overfladen af emnet, og sværdets nøjagtighed er lav. Der skal tilføjes et forhold mellem værktøjet og emnet for at trække værktøjets tykkelse fra for ikke at beskadige emnets overflade. På denne måde kan den matchende kniv i standard mandrel og tætningsmåler også bruges.
Dette trin svarer til det værktøj, der passer til værktøjet, bortset fra radius af det værktøj, der flytter til kontaktpunktet for søgeren. Metoden er enkel, og klingens præcision er høj.
(3) Værktøj z retning værktøj
Værktøjsdataene i værktøjets z-retning bestemmes af værktøjets trimlængde på værktøjsholderen og arbejdsemnets koordinatsystems nulposition i z-retningen og er placeret på nulpositionen af arbejdsemnets koordinatsystem.
Du kan bruge værktøjet til at kontakte værktøjet direkte, eller du kan bruge z-direction-indstillingsstyringen til at oprette et nøjagtigt værktøj. Det fungerer på samme måde som "find kanter". Værktøjet bruges også til at få enden af værktøjet til at komme i kontakt med emnets overflade eller sidefladen på z-direction-setteren og bruge maskinens koordinatdisplay til at bestemme værktøjets værdi. Når du bruger z-direction indstillingsstyringen til at passe til værktøjet, skal du overveje højden på z-direction indstillingsenheden.
Hvis der desuden anvendes forskellige værktøjer som værktøj ved bearbejdning af emnet, er afstanden fra hvert værktøj til nulpunktet for z-koordinaten også forskellig. Da forskellen i disse afstande er værktøjslængdekompensationsværdien, skal værktøjsværktøjet eller specialværktøjet bruges til at måle længden af hvert værktøj (f.eks. forjusteringen af værktøjet) og registrere det i værktøjsplanen til brug for værktøjsværktøjsarbejderen. Afsnit 4 Udvikling af CNC-behandlingsteknologi
Da CNC-bearbejdning har unikke egenskaber og applikationsobjekter, skal typen af CNC-fræsemaskine, CNC-bearbejdningsobjekter og procesindhold vælges korrekt for at udnytte fordelene og de vigtige funktioner ved CNC-fræsemaskiner. Følgende emner bruges normalt som hovedmarkeringsobjekter til CNC-bearbejdning
(1) Kurvens kontur i emnet, især konturen af en ikke-cirkulær kurve eller en listekurve, der er angivet af en matematisk formel
(2) Den matematiske models rumoverflade er angivet.
(3) Afprøvning af komplekse former, forskellige størrelser, markeringer og vanskelige dele
(4) Ved bearbejdning med en generel fræsemaskine er det vanskeligt at observere, måle og styre tilspændingens indre og ydre riller
(5) Højpræcisionshul eller overflade justeret til størrelse
(Zhongshun kan installeres med enkel fræseflade eller form separat
(7) Brug CNC til at forbedre produktionseffektiviteten og i høj grad reducere det generelle behandlingsindhold af fysisk arbejdsintensitet.
Lodrette CNC fræsemaskiner og lodrette bearbejdningscentre er også velegnede til behandling af kasser, covers, planar knastskipper, skabeloner, kompleksformede planar eller tredimensionelle dele og indvendigt og udvendigt af forme. Horisontale CNC-fræsemaskiner og vandrette bearbejdningscentre er velegnede til behandling af komplekse kassedele, pumpekroppe, bilkroppe, skaller osv. Den multi-koordinat linkage vandret bearbejdning center kan også bruges til at behandle forskellige komplekse kurver, buede overflader, løbehjul, forme, osv.
analyse af cnc-teknologi
a) Analyse af deltilstand
1. Kontroller, at tegningen af dele er fuldstændig og præcis
Behandlingsprogrammet er skrevet med de korrekte koordinatpunkter
(1) Forholdet mellem geometriske elementer (tangent, skæringspunkt, vinkelret, parallel, koncentrisk osv.) skal være klar.
(2) Forskellige geometriske forhold skal være tilstrækkelige, og der er ingen overflødige dimensioner, der forårsager modsætninger og lukkede dimensioner, der påvirker proceskonfigurationen.
2. Bekræftelse af den matematiske model af automatiske programmeringskomponenter
Efter etablering af en matematisk model af en kompleks buet overflade er det nødvendigt at omhyggeligt studere integriteten, rationaliteten og logikken i den matematiske models geometriske topologiske forhold.
Fuldstændighed-angiver, om den overordnede hensigt med designeren er udtrykt.
Rationalitet – angiv, om overfladen af den oprettede matematiske model opfylder kravene til overflademodellering.
Topologisk forhold logik-kan bruges til at skabe en rimelig værktøj bevægelse sti, såsom om forholdet mellem overfladen og overfladen (for eksempel, position kontinuitet, tangent kontinuitet, krumning kontinuitet, osv.) opfylder de angivne krav, og om overfladen trim er ren og komplet Osv., den oprindelige lærer kan bruge den korrekte matematiske model. Derfor skal den matematiske model, der kræves til NC-programmering, opfylde følgende krav
(1) Den matematiske model er en komplet geometrisk model, og den buede overflade kan ikke gentages eller mangle.
(2) Der er ingen mangfoldighed i matematiske modeller, og der er ingen overfladisk overlapning.
(3) Den matematiske model skal være en glat geometrisk model.
(4) Den matematiske model af den ydre overflade skal være glat for at fjerne de fine defekter inde i den buede overflade
(5) Den buede overfladeparameterkurvefordeling i den matematiske model er rimelig, og den buede overflade har ingen unormale stød eller fordybninger.
(6) Procesanalyse og behandling af komponentstruktur;
1. Størrelsen af den del tegning bør være let at programmere.
I den faktiske produktion har tegningsstørrelsen af delen stor indflydelse på processen, så der bør stilles forskellige krav til deldesignet og tegningen.
2. Analysere deformationen af delene for at sikre den nødvendige bearbejdningsnøjagtighed
Den skærekraft, der genereres af det tynde substrat og ribbenene under forarbejdningen og den tynde plades elastiske tilbagetog, gør vibrationen af procesfladen meget stor, så det er svært at sikre tykkelsen og den dimensionelle tolerance af den tynde plade, og overflade ruheden øges. I CNC-bearbejdning påvirker deformationen af dele ikke kun behandlingskvaliteten, men kan heller ikke fortsætte behandlingen, når deformationen er stor.
Forsigtighed:
(1) Forbedre fastspændingsmetoden for brede arkdele og anvende passende behandlingstrin og værktøjer.
(2) Brug passende varmebehandlingsmetoder: slukning og hærdning af ståldele, udglødning af aluminiumsstøbninger
(3) For at reducere eller eliminere deformationseffekten, grovbearbejdningsadskillelse og symmetrifjernelse.
3. Prøv at forene de relevante dimensioner af buen i form af den del
(1) Inden for konturen begrænser bueradius r altid værktøjets diameter.
I delene er den numeriske konsistens af konkav bueradius meget vigtig for CNC's procesydelse. For at reducere antallet af værktøjsændringer er det bedst at bruge en ensartet geometrisk type og størrelse til delens form og rille.
Generelt, selv om fuldstændig ensartethed ikke er påkrævet, skal buestrålerne med lignende værdier grupperes for at opnå delvis ensartethed, minimere specifikationerne for endemøller og antallet af værktøjsændringer og forhindre hyppige værktøjsændringer i at forårsage, at dele behandles. Antallet af forsendelser steg, og overfladekvaliteten faldt.
(2) Indflydelsen af den konverterede bueradiusværdi
Omdannelsesbuens radius er større, og brugen af større fingre til efterbehandling af fræsere kan forbedre effektiviteten, forbedre kvaliteten af den bearbejdede overflade og dermed forbedre proceseffektiviteten.
Jo større filetradius af rillens bund af fræsefladen eller skæringspunktet mellem bundpladen og ribbenet er, desto værre er fræseværktøjets funktion, og jo lavere er effektiviteten. når de når et vist niveau, skal det behandles med en kugle ende mølle.
Hvis det fræsede bundareal er stort, og bundbuen r også er stor, kan der kun skæres to endemølledele med forskellig r.
4. Sikre et ensartet princip om standarder
Selvom nogle dele skal geninstalleres under bearbejdningsprocessen, fordi CNC ikke kan afhente værktøjet, rører værktøjet ofte ikke, når delen geninstalleres. I dette tilfælde er det bedst at bruge en samlet referenceposition, så delen skal indeholde passende huller som referencehuller. Hvis delen ikke har et datumhul, kan du også indstille behandlingshullet som en datum, især en datum.
c) Procesanalyse af del blindprøve
1. Blindprøven skal have tilstrækkelig og stabil bearbejdningsmængde.
Emnerne henviser hovedsageligt til smedegods og støbegods. Smedning Under smedningsprocessen kan margenen være ujævn på grund af fraværet af tryk- og tolerancekoefficienter. Sandets fejl i støbningen, mængden af krympning og forskellen i metalvæskens fluiditet kan ikke tilfredsstille hulheden, og restmængden er ujævn. Desuden kan forskellen mellem tom deformation og deformationsdeformation medføre, at den resterende behandlingsvolumen er uhensigtsmæssig og ustabil.
Derfor skal det overvejes fuldt ud, når den uforarbejdede overflade, der repræsenteres af delmatrixen, designes med en passende margen.
2. Analyse af anvendeligheden af blanke klip
Overvej hovedsageligt placeringen af feltet på behandlingsfladen. Ved blanktegn uden redigering anbefales det at føje den resterende mængde redigerings- eller hjælpestandarder (f.eks. streamingplan eller streamingplan) til det tomme felt.
3. Analyse af blind deformation, margenstørrelse og ensartethed
Analyser graden af deformation under og efter tom behandling, og overvej, om forebyggende foranstaltninger og forbedringsforanstaltninger er nødvendige. I varmvalsning deformeres tykke plader let efter slukning og aldring, og slukkede plader, der er blevet strakt, foretrækkes.
Med hensyn til blankavancens størrelse og ensartethed er hovedvægten, om der skal foretages udskæringsfræsning, og om der skal foretages udskæringsfræsning under forarbejdningen. Dette problem er særlig vigtigt i forbindelse med automatisk programmering.
Opdelt behandlingsflow
I CNC-værktøjsværktøjet er processen med bearbejdning af dele i bearbejdningscentret særlig koncentreret, og mange dele behøver kun at installere kortet for at fuldføre alle processerne. Den ru bearbejdning af dele, især forarbejdning af referenceplanet og råvaredelenes placeringsoverflade, skal dog udføres på et normalt værktøjsmaskiner og installeres på et CNC-værktøj til forarbejdning. Dette kan give spil til de særlige kendetegn ved CNC værktøjsmaskiner, opretholde nøjagtigheden af CNC værktøjsmaskiner, forlænge levetiden af CNC værktøjsmaskiner, og reducere omkostningerne ved at bruge CNC værktøjsmaskiner. Metoden til bearbejdning af dele med Cnc-værktøjsmaskiner er som følger
1. Sorteringsmetode for værktøjsgruppe
Et værktøj, der bruger den samme kniv til at bearbejde alle mulige dele af en del, og bruger den anden kniv og den tredje kniv til at opdele de andre dele. Denne metode til opdelingssekvens kan reducere antallet af værktøjsændringer, reducere tom tid og reducere unødvendige positioneringsfejl. 2. Ruhed, afsluttende sorteringsmetode
Denne sorteringsmetode sorteres efter principper for grovbearbejdning og efterbehandling (f.eks. delform, dimensionsnøjagtighed osv.). Ru bearbejdning, halvfabrikata og efterbehandling dele eller placering af dele. Under ru bearbejdning, håber jeg at skelne pålideligheden og bekvemmeligheden af layout og inventar til enhver tid, og behandle flere overflader gennem en installation. Ved blanktegn uden redigering anbefales det at føje den resterende mængde redigerings- eller hjælpestandarder (f.eks. streamingplan eller streamingplan) til det tomme felt. 3. Analyse af blind deformation, margenstørrelse og ensartethed
Vælg stisti
Værktøjsbanen er værktøjets bevægelsesbane og retning under NC-bearbejdning. Værktøjsbanen er tæt forbundet med bearbejdningsnøjagtigheden og overfladekvaliteten af delen, så det er meget vigtigt. De generelle principper for fastlæggelse af stien omfatter:
(1) Sørg for, at delenes bearbejdningsnøjagtighed og overflade ruhed er.
(2) Numerisk beregning er let, og programmeringen er mindre besværlig.
(3) Reducer kanalstien, reducer gennemløbstiden og anden hjælpetid.
(4) Prøv at reducere antallet af blokke.
Når du vælger en sti, skal du desuden være opmærksom på følgende punkter:
Bestemmelse af CNC-bearbejdningsprocesparametre
Bestemmelse af procesparametre er vigtig i procesudvikling, og brugen af automatisk programmering er vigtigere end programmets succes.
a) Ved bearbejdning af buede overflader med en kugleslutmølle bestemmes procesparametrene for skærenøjagtighed
1. Trinstørrelsen bestemmes l (trin)
Trinlængde l (trin) – Afstanden mellem hver af de to værktøjsadresser bestemmer antallet af behandlingsadressedata.
Sådan bestemmes trinlængden på kurvebanen l:
Definer trinlængdemetoden direkte: Ved direkte at angive værdien af trinlængden under programmeringen bestemmes den af bearbejdningsnøjagtigheden af delen
Definer indirekte metoden til trinstørrelse: Definer den omtrentlige fejl, der indirekte definerer trinstørrelsen
2. Bestem den omtrentlige fejl er
Omtrentlig fejl er den maksimalt tilladte tolerance for den faktiske skærebane, der afviger fra den teoretiske bane
Tre metoder til definition af omtrentlige fejl (se figur 16-4):
Angiv ekstern omtrentlig fejlværdi: Brug det resterende materiale på overfladen af delen som fejlværdien
(Hvis nøjagtighed er påkrævet, vælges normalt 0,0015~0,03 mm) Angiv den interne omtrentlige fejlværdi. Angiver den tilladte mængde overfladeoverskæringsinspektion
Angiv også interne og eksterne tilnærmelsesfejl
3. Bestem linjeafstanden s (skæreafstand)
Linjeafstand s (skæreafstand)-afstanden mellem bearbejdningskurven og to tilstødende værktøjskurve.
Effekt: lille linjeafstand: høj behandlingsnøjagtighed, men lang behandlingstid og høje omkostninger
Stor rækkeafstand: behandling
