Ved CNC-bearbejdning er værktøjets aktuelle position ofte forskellig fra værktøjets teoretiske position under programmeringen. Det er derfor, vi skal ændre programmet i henhold til værktøjets position. Men som alle ved, hvor kompliceret og fejludsat det er at ændre programmet. Derfor opstod konceptet med værktøjskompensation. Den såkaldte værktøjskompensation er en funktion, der bruges til at udligne forskellen mellem værktøjets faktiske monteringsposition og den teoretiske programmeringsposition. Efter brug af værktøjskorrektionsfunktionen skal værktøjsskift kun ændre værktøjspositionskorrekturværdien uden at ændre NC-programmet.
Ved værktøjskompensation bruger vi ofte længdekompensation og radiuskompensation. Generelt er det svært for folk, der er nye i CNC-industrien, at bruge disse to kompensationer dygtigt. Nedenfor vil vi forklare disse to kompensationsmetoder i detaljer.
billede
1. Værktøjslængdekompensation
1. Begrebet værktøjslængdekompensation
Først og fremmest bør vi forstå, hvad værktøjslængden er. Værktøjslængde er et meget vigtigt begreb. Når vi programmerer en del, skal vi først specificere delens programmeringscenter og derefter etablere emneprogrammeringskoordinatsystemet, og dette koordinatsystem er kun et emnekoordinatsystem, og nulpunktet er generelt på emnet. Længdekompensationen er kun relateret til Z-koordinaten. Det er ikke som det programmerede nulpunkt i X- og Y-planerne, fordi værktøjet er placeret ved spindelkonushullet og ændrer sig ikke. Z-koordinatens nulpunkt er anderledes. Hver kniv har forskellig længde.
For eksempel vil vi bore et hul med en dybde på 50 mm, og derefter banke et hul med en dybde på 45 mm ved hjælp af et bor med en længde på 250 mm og en tap med en længde på 350 mm. Brug først boret til at bore et hul med en dybde på 50 mm. På dette tidspunkt har værktøjsmaskinen indstillet nulpunktet for emnet. Når hanen udskiftes til anboring, hvis begge knive begynder at bearbejde fra det indstillede nulpunkt, er hanen længere end boret, og anboringen er for lang, hvilket vil beskadige værktøjet. og artefakter. Hvis værktøjskompensation er indstillet på dette tidspunkt, kompenseres længden af hanen og boret. Efter at værktøjsmaskinens nulpunkt er indstillet, selvom længden af hanen og boret er forskellig, på grund af eksistensen af kompensation, når hanen kaldes til at arbejde, er Z-koordinaten for nulpunktet automatisk flyttet til Z plus (eller Z) kompenserer for længden af hanen og sikrer det korrekte bearbejdningsnulpunkt.
2. Kommando for kompensation af værktøjslængde
Værktøjslængdekompensation realiseres ved at udføre kommandoer indeholdende G43 (G44) og H. Samtidig giver vi en Z-koordinatværdi, så værktøjet flytter til et sted, hvor afstanden fra emnets overflade er Z efter kompensering. En anden kommando G49 er at annullere G43 (G44) kommandoen. Faktisk behøver vi ikke bruge denne kommando, fordi hvert værktøj har sin egen længdekompensation. Når du skifter værktøj, skal du bruge G43 (G44) H-kommandoen til at give sin egen værktøjslængdekompensation. Længdekompensationen for det forrige værktøj annulleres dog automatisk.
G43 betyder tilføjelsen af kompensationsmængden i hukommelsen til programinstruktionens slutpunkts koordinatværdi, G44 betyder subtraktion, og G49 eller H00 kan bruges til at annullere værktøjslængdeforskydningen. I programsegmentet N80G43 Z56 H05, hvis værdien i hukommelsen af 05 er 16, betyder det, at koordinatværdien for slutpunktet er 72 mm.
3. To måder til kompensering af værktøjslængde
(1) Brug den faktiske længde af værktøjet som værktøjslængdekompensation (denne metode anbefales). Brug af værktøjslængden som kompensation er at bruge værktøjsindstillingsinstrumentet til at måle værktøjets længde og derefter indtaste denne værdi i værktøjslængdekompensationsregisteret som værktøjslængdekompensation.
Ved at bruge værktøjslængden som værktøjslængdekompensation kan man undgå konstant ændring af værktøjslængdeforskydningen ved bearbejdning af forskellige emner. På denne måde kan et værktøj bruges på forskellige emner uden at ændre værktøjslængdeforskydningen. I dette tilfælde kan du file hvert værktøj i henhold til bestemte værktøjsnummereringsregler og bruge et lille tegn til at skrive de relevante parametre for hvert værktøj, inklusive længden og radius af værktøjet. For virksomheder med særlige værktøjsstyringsafdelinger er der ingen grund til at fortælle værktøjets parametre ansigt til ansigt med operatøren. Værktøjslængdeværdien på etiketten bruges som værktøjslængdekompensation uden yderligere måling.
Brug af værktøjslængden som værktøjslængdekompensation kan også give værktøjsmaskinen mulighed for at måle længden af andre værktøj på værktøjsindstillingsinstrumentet, mens værktøjsmaskinen kører, uden at optage værktøjsmaskinens køretid på grund af værktøjsindstillingen på værktøjsmaskine, så bearbejdningscentret kan udnyttes fuldt ud. effektivitet. På denne måde, når spindlen bevæger sig til det programmerede Z-koordinatpunkt, er det spindelkoordinaten plus (eller fratrukket) Z-koordinatværdien efter værktøjslængdekompensation.
(2) Brug afstanden (positiv eller negativ) mellem værktøjsnæsen og det programmerede nulpunkt i Z-retningen som kompensationsværdi. Denne metode er velegnet til brug, når værktøjsmaskinen kun betjenes af én person, og der ikke er tid nok til at bruge værktøjsindstillingsinstrumentet til at måle værktøjets længde. På denne måde, når et andet emne bearbejdes med et værktøj, skal indstillingen af værktøjslængdekompensationen udføres igen. Ved brug af denne metode til værktøjslængdekompensation er kompensationsværdien værktøjets næsebevægelsesafstand, når spindlen bevæger sig fra Z-koordinatnulpunktet for værktøjsmaskinen til emneprogrammeringsnulpunktet, så denne kompensationsværdi er altid negativ og meget stor.
2. Værktøjsradiuskompensation
1. Begrebet værktøjsradiuskompensation
Ved konturbearbejdning skal værktøjscentrets bevægelsesbane (bevægelsesbanen for værktøjscentret eller trådcentret) og den faktiske kontur af den bearbejdede del forskydes med en vis afstand. Denne offset kaldes værktøjsradiuskompensation, også kendt som værktøjscenterforskydning.
Da CNC-systemet styrer værktøjscenterbanen, skal CNC-systemet beregne værktøjscentrets bane baseret på inputdelens konturstørrelse og værktøjsradiuskompensationsværdi. I henhold til værktøjskompensationsinstruktionen kan CNC-bearbejdningsmaskinen automatisk udføre værktøjsradiuskompensation. Især ved manuel programmering er værktøjsradiuskompensation meget vigtig. Ved manuel programmering, ved hjælp af kommandoen værktøjsradiuskompensation, kan du programmere i henhold til emnets konturværdi uden at beregne værktøjscentrets baneprogrammering, hvilket i høj grad reducerer mængden af beregning og fejlprocent. Selvom der bruges automatisk CAD/CAM-programmering, er mængden af manuel beregning lille, og hastigheden for at generere programmet er hurtig, men når værktøjet har en lille mængde slid eller bearbejdningskonturstørrelsen afviger lidt fra designstørrelsen, eller i grovfræsning, halvfærdig fræsning og finfræsning. Når den trinvise bearbejdningstillæg ændres, skal den stadig justeres korrekt. Efter brug af værktøjsradiuskompensation er det ikke nødvendigt at ændre værktøjsstørrelsen eller modelleringsstørrelsen for at regenerere programmet. Det er kun nødvendigt at ændre værktøjskompensationsparametrene på CNC-værktøjsmaskinen korrekt. . Det forenkler ikke kun programmeringsberegningen, men øger også programmets læsbarhed.
Værktøjsradiuskompensation har to kompensationsformer: B-funktion (Basic) og C-funktion (Complete). Fordi B-funktionens værktøjsradiuskompensation kun beregner værktøjskompensationen i henhold til dette program, kan den ikke løse overgangsproblemet mellem programsegmenter og kræver, at emnekonturen bearbejdes til en rund hjørneovergang, så fremstillingsevnen af det skarpe hjørne af arbejdsemnet er ikke godt. Desuden skal programmører på forhånd estimere de diskontinuiteter og skæringspunkter, der kan opstå efter værktøjskompensation, og manuelt bearbejde dem, hvilket naturligvis øger vanskeligheden ved programmering; mens C-funktionens værktøjsradiuskompensering automatisk kan håndtere overførslen af værktøjscenterbaner mellem to programsegmenter, som kan Den programmeres helt efter emnets kontur, så næsten alle moderne CNC-værktøjsmaskiner anvender C-funktionsværktøjsradiuskompensering. På dette tidspunkt kræves det, at mindst to efterfølgende blokke af værktøjsradiuskompensationsblokken skal have en forskydningskommando (G00, G01, G02, G03 osv.), der specificerer kompensationsplanet, ellers det korrekte værktøj erstatning kan ikke fastsættes.
2. Kommando for værktøjsradiuskompensation
I henhold til ISO-reglerne, når værktøjets midterspor er på højre side af den fremadrettede retning, der er angivet af programmet, kaldes det højre værktøjskompensation, som er repræsenteret af G42; ellers kaldes det venstreværktøjskompensation, som er repræsenteret ved G41.
G41 er kommandoen til venstre værktøjskompensation (venstre værktøjskompensation), dvs. set langs værktøjets fremføringsretning (forudsat at emnet ikke bevæger sig), er værktøjets midterspor placeret på venstre side af emnekonturen, som kaldes venstre værktøjskompensation.
G42 er kommandoen for værktøjets højre kompensation (højre værktøjskompensation), dvs. ser man langs værktøjets fremadgående retning (forudsat at emnet ikke bevæger sig), er værktøjets midterspor placeret på højre side af emnekonturen, som kaldes højre værktøjskompensation.
G40 er en kommando til at annullere værktøjsradiuskompensation. Efter brug af denne kommando er G41- og G42-kommandoerne ugyldige.
