På nuværende tidspunkt opnås de fleste af de udvendige dele af husholdningsapparater ved sprøjtestøbning. Under sprøjtestøbningsprocessen er defekter såsom svejsemærker, luftmærker og deformationer tilbøjelige til at forekomme; højglans sporløse forme kan løse ovenstående defekter. Lad os tage et kig på de ti elementer i højglans, sporløst sprøjtestøbedesign.
1. Princippet om højglans sporløs sprøjtestøbning
1. Højere temperatur
Formstøbning har høje temperaturkrav (generelt omkring 80 grader -130 grader). Efter sprøjtestøbningen skifter til trykholding, bruges kølevand til at reducere støbeformens temperatur til 60-70 grad. At holde trykstøbning ved en højere formtemperatur er en fordel for at eliminere defekter såsom svejselinjer, flowmærker og indre spændinger i produktet. Derfor skal formen opvarmes under drift. For at forhindre varmetab lægges normalt en varmeisoleringsplade på den faste formside.
2. Overfladen af formhulrummet er ekstremt lys (generelt spejlniveau 2 eller højere)
Produkter fremstillet af højglansforme kan direkte anvendes til montering (montage) uden nogen overfladebehandling. Derfor stiller den meget høje krav til formstål og plastmaterialer.
3. Hot runner-systemet har flere varme dyser
Hver varm dyse skal være udstyret med en tætningsnål og have en selvstændig luftkanal. Den styres individuelt gennem magnetventiler og tidsrelæer for at opnå tidsdelt limtilførsel, hvorved formålet med at kontrollere eller endda eliminere svejsemærker opnås. Kontrolmetoden er kompleks.
4.Opvarmningsmetode
Der er normalt to metoder til formopvarmning: damp (varmt vand) opvarmning og elektrisk varmestav (rør) opvarmning. Vanddamp (varmt vand) opvarmningsmetoden er at tilføre damp (varmt vand) i formen under sprøjtestøbningsprocessen gennem en specifik temperaturkontrolmaskine, så formen hurtigt opvarmes; efter at sprøjtestøbningen er afsluttet, afkøles formen med koldt vand for hurtigt at køle formen ned. Den elektriske opvarmningsmetode er i princippet den samme som vandvarmetemperaturstyringsmaskinen, men varmekilden er anderledes. Elvarme er en sekundær energi, og vandvarme er en tertiær energi. Ifølge princippet bruger elvarme mindre energi og har en høj udnyttelsesgrad. Gode energibesparende fordele. Det er nemt at bruge, så hvis det er et fladt (overflade) produkt, er det bedre at bruge elvarme.
billede
Figur: Vanddampopvarmning
billede
Billede: Varmestavsvarme
2. Formmateriale
1. Støbematerialer med almindelige krav til produktoverflade er tilgængelige: NK80 (Datong, Japan) osv.;
2. Materialevalg til højglanskrav: S136H (Sverige), CEANA1 (Japan) osv.;
3. NK80 behøver ikke bratkølende behandling; S136H skal bratkøles til 52 grader efter grovbearbejdning; CEANA1 selv har 42 grader og behøver ikke bratkølingsbehandling (det anbefales at bruge dette stål, fordi det ikke vil påvirke efterfølgende behandling eller modifikationer);
4. Der er også gode valg i det tyske Glitz-mærke: CPM40/GEST80
billede
Figur højglansform
3. Form vandkanal design
1. Design af vandkanalåbningsstørrelse
Vandkanalen bruger en huldiameter på 5-6mm; vanddysen bruger 1/8 eller 3/8 gevind (formsiden), og den anden side bruger 3/4 tomme gevind (gammeldags forbindelsesmetode); rørfittings er lavet af rustfri stålrør; nu skifter vi En ind og en ud, shuntporten er bedst lavet i formen, og grænsefladen er forbundet med en diameter på DN25, så varmetabet er mindre, betjeningen er bekvem, og grænsefladen er praktisk.
2. Produktets overfladedesign
Afstanden mellem siden af vandkanalen og produktets overflade er generelt 5-6 mm; hvis den er større, vil det påvirke opvarmningstiden på formen, og hvis den er mindre, vil det påvirke formens styrke. Den parallelle produktoverflade af vandkanalen skal være jævnt arrangeret (fordelt i en lige stor afstand på 15 mm fra midten af det originale materiale). Termoelementet bør udformes i midten af de to vandkanaler, med en dybde på mere end 50 mm, og maksimalt højst 100 mm, hvilket kan styres fleksibelt afhængigt af formens struktur. Hvert sæt form PT100 er matchet med en. For at bevare dens nøjagtighed skal den indsættes i kernen af formhulrummet og fikseres. Tilslut ledningsledningen til ydersiden af formen og derefter til stikket på temperaturregulatoren.
3. Form vandkanal fælles design
Formens vandkanalsamlinger skal være udformet på over- og undersiden eller bagenden af formen; ingen vandkanalindløb og -udløb eller vandrørsarrangementer er tilladt på driftssiden (stationssiden) for at undgå rørbrud og skade på produktionspersonale. Husk!
4. Design af formindløb og udløbsmundstykke
Formens indløbs- og udløbsdyser er designet med en splitterplade. Det hydrotermiske formtemperaturstyringsmaskinesystem har kun én indløbs- og én udløbsgrænseflade for at reducere overdreven vandrørforbindelser og unødvendigt tab af varmeenergi; og nå målene om sikkerhed og energibesparelse. Og den ydre overflade af det korrugerede rør er pakket med varmeisolerende tape for at spille rollen som varmebevarelse og sikkerhed.
5. Konstruktionshuller i formen
Formens konstruktionshuller (unødvendige huller) bør tilstoppes med propper for at sikre, at der ikke er luft- eller vandlækage. Metoden er at tilstoppe dem med kobber først, og derefter forsegle dem med tilspidsede halstænder og højtemperaturbestandig lim; Sammenligning af arrangementet af kølevandskanaler i højglansforme Vær opmærksom (vandkanalerne i den hydrotermiske form er delt). Godt vandkanalarrangement kan ikke kun forbedre effektiviteten af sprøjtestøbning markant, men spiller også en vigtig rolle i at forbedre produktkvaliteten. Højglansformens vandkanaler skal ikke kun være ensartede, men også tilstrækkelige (et tilstrækkeligt antal).
Dette varmer hurtigt formen op; Samtidig kan brug af et forlænget vandrør til direkte at transportere vand ud af formkernen uden brug af en tætningsring forhindre, at formen fungerer ved høje temperaturer i lang tid, hvilket får tætningsringen til at ældes og kan også reducere vedligeholdelsesomkostninger af mange forme. Det er værd at nævne, at vandrøret i højglansformen skal være lavet af højtemperaturbestandigt materiale (250 grader ) korrugeret rør.
Højtryks 1,6Mpa korrugeret rør for at forhindre, at vandrør brister under høj temperatur og højt tryk. Til runde produkter anvendes cirkulær vandtransport; til lange båndprodukter anvendes parallelle vandtransportkanaler. Til produkter med store højdeforskelle anvendes en vandbrøndsform; til specialformede produkter anvendes en tredimensionel vandtransportmetode, der stemmer overens med produktets udseende.
4. Formisoleringssystem
1. Form kerne design
De fire sider af den faste formkerne eller den bevægelige formkerne skal udhules; der skal være et vist mellemrum mellem formrammen og kernen (afhængig af formmaterialets termiske udvidelseskoefficient, 1 mm på den ene side). Forhindre udvidelsen af formrammen for at reducere kontaktfladen mellem formkernen og formrammen for at minimere varmetabet; formkernen og formrammen låses ved hjælp af en skrå eller anden lignende metode, og forenden er lavet af støvharpiks eller støvharpiks med tydelig varmeisolerende effekt. Andre materialer (såsom asbestplader).
2. Formramme design
Kølevandet i formrammen er meget vigtigt for den detaljerede struktur af formrammen og kernen. For at forhindre, at varmeenergien i formkernen overføres til formrammen, bør der placeres en vandtransportcirkel op og ned i nærheden af styresøjlen.
3. Styrehylsterdesign
Den bevægelige del af styrebøsningen skal være lavet af grafitmateriale så meget som muligt, eller den forreste ende af styrestolpen bør undgås. Det er nok at sikre, at længden af monteringsdelen er 25 mm;
5. Form gate design
Formportens design skal reducere svejsemærker så meget som muligt og lette udstødningen og reducere forskydning. For forme, der bruger vandopvarmede temperaturregulatorer, skal portstørrelsen være større, og store porte skal bruges til at tilføre lim. Uden at påvirke produktfunktion og støbeeffektivitet, bør portens længde, dybde og bredde forkortes så meget som muligt.
1. Porten er for lille
Hvis porten er for lille, vil det let forårsage udseendedefekter såsom utilstrækkelig fyldning (korte skud), krympebuler og svejselinjer, og formsvindet vil øges.
2. Porten er for stor
Hvis porten er for stor, vil der blive genereret for stor restspænding omkring porten, hvilket resulterer i deformation eller revnedannelse af porten, og det vil være vanskeligt at fjerne porten.
Det er bedre at bruge en port, medmindre flowforholdet overstiger praktiske grænser. Harpiksstrømningslængdekurven vil give materialets strømningslængde under visse støbeforhold. Flere porte producerer ofte svejselinjer og svejsemærker. Ud over lange og smalle produkter vil brugen af en enkelt port sikre en mere ensartet fordeling af materialer, temperaturer og holdetryk for bedre matchende effekter.
6. Formudstødning
Prøv at placere 10 mm fra hinanden omkring produktet så meget som muligt, og fordel udstødningsrillerne jævnt med en dybde på 0,15 mm; produktets mellemfiner har også brug for et udstødningsdesign.
7. Koordinering af formskilleoverfladen
Fordi der er stor temperaturforskel mellem højglansforme, er finerkoordinationskravene relativt høje. Samtidig skal finerens areal reduceres. En 10 mm pasform omkring skillefladen er nok.
8. Varmestang (rør) højglans formdesign
1. Der skal være elektriske varmestænger (rør) på lågens over- og underside. Kølevandshullet er generelt 6 mm (jo større er bedre); afstanden mellem midten af de to vandhuller er 15-20mm; afstanden mellem varmestavens væg og produktoverfladen er 5 mm. Centerafstanden mellem varmestængerne er 20 mm; afstanden mellem kølevandet og varmestavvæggen er 6-8mm. Hvis det er muligt, er det bedst at blande de elektriske varmestænger.
2. Vandtransporten i det indre formhulrum kan forsegles med en højtemperaturbestandig tætningsring eller en hård tætning.
3. Varmestangens diameter er 4,92 mm, og formens diameter er 5 mm. Før du samler varmestangen, skal du bruge et 5 mm fingerbøl til at skærpe kanten og fjerne graterne på varmestangen.
4. Formens indløbs- og udløbsdyser bruger samme manifolddesign (kølevand) som vanddampopvarmningsformen, fordi det elektriske varmeformstyresystem kun har et indløb og et udløbsvandrør.
9. Produktkrav til højglansforme
Højglansforme har strenge krav til produktstruktur. Jo lysere produktet er, jo mere følsomt er det over for lysets brydningseffekt. Små fejl på overfladen vil hurtigt blive opdaget. Derfor er hvordan man løser krympningsproblemet det primære spørgsmål for højglansprodukter. Generelt, hvis ribbetykkelsen af et produkt ikke overstiger 0.6 mm gange tykkelsen af hovedlimpositionen, vil det ikke krympe. Med andre ord er krympningen lille og svær at opdage, så den kan ignoreres. Men for højglansprodukter er sådanne krav langt fra nok. Tykkelsen af produktets ribber skal reduceres til ikke mere end 1 gange tykkelsen af hovedlimen. Skruesøjlerne skal også have en skrå tagkonstruktion af kratertypen.
10. Udvalg af plastmaterialer til højglansforme
I øjeblikket er almindeligt anvendte højglans plastmaterialer generelt ABS+PMMA, ABS+PC, PMMA, ASA osv.
Som et almindeligt anvendt kassemateriale er ABS+PC-produkter bedre end HIPS med hensyn til slagfasthed, overfladeglans og hårdhed, så ved fremstilling af højglansprodukter anvendes normalt højglans ABS-materialer. Hvis du har brug for vejrbestandighed, kan du vælge ASA, og hårdhedsmæssigt kan du vælge PMMA legeringsmateriale. Lad os tale om ABS-materiale i detaljer.
billede
1. Hvordan kontrolleres smelteviskositeten af ABS?
ABS er en amorf polymer uden tydeligt smeltepunkt. På grund af det store udvalg af kvaliteter og kvaliteter bør passende procesparametre formuleres i henhold til forskellige kvaliteter under sprøjtestøbningsprocessen. Generelt kan støbning udføres over 160 grader og under 270 grader. Under støbeprocessen har ABS god termisk stabilitet, en bred vifte af muligheder og er ikke tilbøjelig til nedbrydning eller nedbrydning. Ydermere er smelteviskositeten af ABS moderat, og dens fluiditet er bedre end for polystyren (PS), polycarbonat (PC) osv., og smeltens afkølings- og størkningshastighed er relativt hurtig, normalt inden for 5 til 15 sekunder .
2. Hvordan kontrolleres vandabsorptionshastigheden for ABS?
ABS's fluiditet er relateret til både injektionstemperatur og injektionstryk, hvor injektionstrykket er lidt mere følsomt. Af denne grund kan indsprøjtningstrykket startes under støbeprocessen for at reducere smelteviskositeten og forbedre formfyldningsydelsen. ABS har forskellige vandabsorptions- og vedhæftningsegenskaber på grund af forskellige komponenter. Dens overfladevedhæftning og vandabsorptionshastighed varierer fra {{0}},2 % til 0,5 %, nogle gange op til 0,3 % til 0.8 %. For at opnå et mere ideelt produkt udføres tørring før støbning for at reducere fugtindholdet til mindre end 0,1%. Ellers vil der opstå defekter som bobler og sølvtråde på produktets overflade. Normalt skal plastmaterialer tilføje 1% metalpulver for at forbedre højglansmetaleffekten.
11. Polering og vedligeholdelse af forme
Den polering, der nævnes i plaststøbebearbejdning, er meget forskellig fra den overfladepolering, der kræves i andre industrier. Strengt taget: polering af forme skal kaldes spejlbehandling. Det stiller ikke kun høje krav til selve poleringen, men har også høje standarder for overfladeplanhed, glathed og geometrisk nøjagtighed. Overfladepolering kræver generelt kun opnåelse af en lys overflade. Standarden for spejlbehandling er opdelt i fire niveauer: AO{{0}}Ra0.008um, A1=Ra0.016um, A3=Ra0.032um, A4=Ra0.063um. Da det er vanskeligt nøjagtigt at kontrollere den geometriske nøjagtighed af dele ved metoder som elektrolytisk polering og flydende polering, kan overfladekvaliteten af kemisk polering, ultralydspolering, magnetisk slibning og polering og andre metoder imidlertid ikke opfylde kravene, så spejlbehandlingen af præcisionsforme er stadig hovedsageligt mekanisk polering.
1. Grundlæggende procedurer for mekanisk polering. For at opnå højkvalitets poleringseffekter er det vigtigste at have højkvalitets poleringsværktøj og hjælpeprodukter som oliesten, sandpapir og slibepasta. Det vigtigste er poleringsarbejdsmiljøet, som kræver et støvfrit værksted. Valget af poleringsprocedure afhænger af overfladeforholdene ved forbehandlingen, såsom bearbejdning, EDM, slibning osv.
2. Den generelle proces med mekanisk polering er som følger:
1. Overfladen efter grovpolering, finfræsning, EDM, slibning og andre processer kan poleres med en roterende overfladepolermaskine eller ultralydssliber med en hastighed på 35000-40000rpm. Den almindeligt anvendte metode er at bruge et hjul med en diameter på 3 mm og WA#400 til at fjerne det hvide gnistlag. Derefter er der manuel hvæsestensslibning, og båndhylden tilsættes petroleum som smøremiddel eller kølemiddel. Den generelle rækkefølge for brug er #180-#240-#400-#600-#1000. Mange formmagere vælger at starte med #400 for at spare tid.
3. Halvfinish polering bruger hovedsageligt sandpapir og petroleum. Antallet af sandpapir er: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. Faktisk er #1500 sandpapir kun egnet til hærdet formstål (over 52HRC) og er ikke egnet til forhærdet stål, da dette kan forårsage overfladeforbrændinger på de forhærdede ståldele.
4. Finpolering bruger hovedsageligt diamantslibepasta. Den sædvanlige malesekvens er 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000). 9um diamantslibepasta og polerstofskive kan bruges til at fjerne hårlignende slibemærker efterladt af #1200 og #1500 sandpapir. Brug derefter klæbrig filt og diamantslibende pasta til polering i størrelsesordenen 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4um (#100000). Poleringsprocesser, der kræver en nøjagtighed på 1um eller derover (inklusive 1um), kræver en absolut ren plads til formpolering. Støv, røg, skæl og savlen kan ødelægge den højglanspolerede overflade, du får efter timers arbejde.
2. 1. Spørgsmål at være opmærksom på under mekanisk polering. Når du polerer med sandpapir, skal du være opmærksom på følgende punkter;
1. Polering med sandpapir kræver brug af bløde træpinde eller bambuspinde. Ved polering af en rund eller kugleformet overflade kan brug af en korkpind bedre matche krumningen af den runde eller kugleformede overflade. Hårdere strimler af træ, som kirsebær, er mere velegnede til polering af flade overflader. Trim enderne af træstrimlerne, så de passer til ståldelenes overfladeform. Dette vil forhindre de skarpe vinkler på træstrimlerne i at komme i kontakt med overfladen af ståldelene og forårsage dybe ridser.
2. Når du bruger forskellige typer sandpapir, skal poleringsretningen ændres med 45 grader -90 grader. Den stribeskygge, der efterlades af den tidligere type sandpapir efter polering, kan analyseres. Inden du skifter til en anden type sandpapir, skal du forsigtigt tørre poleroverfladen af med 100 % bomuld dyppet i en renseopløsning som f.eks. sprit, fordi et lille grus efterladt på overfladen vil ødelægge hele det efterfølgende polerarbejde. Denne spandrensningsproces er lige så vigtig, når du skifter fra polering af sandpapir til polering med diamantslibende pasta. Alle partikler og petroleum skal være fuldstændigt renset, før poleringen kan fortsætte.
3. For at undgå at ridse og brænde overfladen af emnet, skal der udvises særlig forsigtighed ved polering med #1200 og #1500 sandpapir. Det er nødvendigt at påføre en let belastning og polere overfladen ved hjælp af en to-trins poleringsmetode. Ved polering med hver type sandpapir bør poleringen udføres på to sider og tre gange i to forskellige retninger, med hver rotation på 45 grader -90 grader mellem de to sider og tre retninger.
3. Følgende punkter skal være opmærksomme ved slibning og polering af diamanter;
1. Denne form for polering skal så vidt muligt udføres under lettere tryk, især polering
Ved polering af forhærdede ståldele med fin slibepasta. Når du bruger #8000 slibepasta, er den almindelige belastning 100-200g/cm², men det er svært at opretholde nøjagtigheden af denne belastning. For at gøre dette nemmere kan du lave et tyndt, smalt håndtag på træstrimlen, såsom at tilføje et stykke kobber; eller du kan fjerne en del af bambusstrimlen for at gøre den blødere. Dette kan hjælpe med at kontrollere poleringstrykket for at sikre, at trykket på formoverfladen ikke er for højt.
2. Ved brug af diamantslibning og -polering skal ikke kun arbejdsfladen være ren, men arbejdernes hænder skal også rengøres omhyggeligt.
3. Hver poleringstid bør ikke være for lang. Jo kortere tid, jo bedre effekt. Pitting kan forekomme, hvis poleringsprocessen udføres for længe.
4. For at opnå højkvalitets poleringsresultater bør poleringsmetoder og værktøj, der er udsat for varme, undgås. For eksempel; når man polerer med en polerskive, kan varmen, der genereres af polerskiven, nemt forårsage appelsinhud.
5. Når poleringsprocessen stoppes, er det meget vigtigt at sikre, at overfladen af emnet er ren og forsigtigt at fjerne alle slibemidler og smøremidler. Derefter skal der sprøjtes et lag af anti-rust belægning på overfladen.
4. Faktorer, der påvirker skimmelpoleringskvaliteten
Da mekanisk polering hovedsageligt udføres manuelt, er poleringsteknologi stadig den vigtigste faktor, der påvirker poleringskvaliteten. Derudover hænger det også sammen med formmaterialet, overfladens tilstand før polering, varmebehandlingsproces osv. Stål af høj kvalitet er en forudsætning for god poleringskvalitet. Hvis stålets overfladehårdhed er ujævn, eller der er forskelle i egenskaber, vil der ofte opstå poleringsvanskeligheder. Forskellige snavs og porer i stål er ikke befordrende for polering.
1. Påvirkningen af forskellig hårdhed på poleringsprocessen
2. Øget hårdhed gør slibning vanskeligere, men ruheden efter polering aftager. Efterhånden som hårdheden øges, øges poleringstiden, der kræves for at opnå en lavere ruhed, tilsvarende. Samtidig øges hårdheden og muligheden for overpolering falder.
3. Indflydelsen af emnets overfladetilstand på poleringsprocessen
Under knusningsprocessen af stålskæremaskiner vil overfladen blive beskadiget på grund af varme, intern stress eller andre faktorer. Ukorrekte skæreparametre vil påvirke poleringseffekten, så højhastigheds CNC-finishing er påkrævet, og bearbejdningsskæremængden styres til 0.05-0.07mm.JN Overfladen efter EDM forarbejdning er sværere at slibe end overfladen efter almindelig bearbejdning eller varmebehandling. Derfor bør præcis EDM-bandage anvendes inden afslutningen af EDM-bearbejdningen, ellers vil der dannes et hærdet lag på overfladen. Hvis EDM-finishingsspecifikationerne er forkert valgt, kan dybden af det varmepåvirkede lag nå op til 0,4 mm. Hårdheden af det hærdede lag er højere end grundhårdheden og skal fjernes. Derfor er det bedst at tilføje en grov slibeproces for helt at fjerne det beskadigede overfladelag og danne en jævn ru metaloverflade, som giver et godt grundlag for polering.
12. Vedligeholdelse af højglansform
1. Overfladen af støbeemnet skal normalt være dækket med et højkvalitets antirustmiddel eller forseglet med plastfolie for at forhindre direkte kontakt med luft og forårsage rust;
2. Undgå at snavs eller hænder kommer i direkte kontakt med hulrummets overflade;
3. Når spejloverfladen rengøres, bør højdensitetspapirhåndklæder sprøjtes med rengøringsmiddel og skrubbes forsigtigt fra top til bund, og kan ikke skrubbes frem og tilbage; medicinske bomulds- og stofstrimler kan ikke bruges; en pistol kan ikke bruges til at blæse direkte på emnet, fordi luften i luftrøret er Affald, og fugt kan forårsage skade på arbejdsfladen.
4. Efter hver formproduktion eller formforsøg skal formens vandkanal blæses ren med en pistol for at forhindre, at formkernen ruster.
