Borer, trækker, rømmer, keder... Hvad betyder de? Det følgende vil lære dig let at forstå forskellen mellem disse begreber. Sammenlignet med bearbejdningen af den ydre cirkel er betingelserne for hulbearbejdning meget værre, og det er sværere at behandle hullet end den ydre cirkel. Dette er fordi:
1. Størrelsen af det værktøj, der bruges til hulbehandling, er begrænset af størrelsen af det hul, der skal behandles, og stivheden er dårlig, hvilket er tilbøjeligt til bøjningsdeformation og vibrationer;
2. Ved bearbejdning af et hul med et værktøj med fast størrelse afhænger størrelsen af hulbehandlingen ofte direkte af værktøjets tilsvarende størrelse, og fremstillingsfejlen og sliddet på værktøjet vil direkte påvirke bearbejdningsnøjagtigheden af hullet;
3. Ved bearbejdning af huller er skæreområdet inde i emnet, spånfjernelsen og varmeafledningsforholdene er dårlige, og bearbejdningsnøjagtigheden og overfladekvaliteten er ikke let at kontrollere.
1. Boring og oprømning
1. Boring
Boring er den første proces med bearbejdning af huller på faste materialer, og diameteren af boringen er generelt mindre end 80 mm. Der er to metoder til boring: den ene er rotationen af boret; den anden er rotationen af emnet. Fejlene frembragt af de to ovennævnte boremetoder er forskellige. I boremetoden med boret roterende, når boret afbøjes på grund af asymmetrien af skærkanten og manglen på stivhed af boret, vil centerlinjen af det behandlede hul blive afbøjet, eller det er ikke lige, men huldiameteren er stort set uændret; i modsætning hertil vil afvigelsen af boret i boremetoden med emnerotation få huldiameteren til at ændre sig, men hullets midterlinje er stadig lige.
Almindelig brugte boreværktøjer omfatter: spiralbor, centerbor, dybt hulbor osv. Blandt dem er spiralbor det mest almindeligt anvendte, og dets diameterspecifikation er Φ0.1-80mm.
På grund af strukturelle begrænsninger er bøjningsstivheden og torsionsstivheden af boret lav, kombineret med dårlig centrering, er borenøjagtigheden lav, generelt kun op til IT13~IT11; overfladeruheden er også relativt stor, Ra er generelt 50 ~ 12,5 μm; men metalfjernelseshastigheden ved boring er stor, og skæreeffektiviteten er høj. Boring anvendes hovedsageligt til bearbejdning af huller med lave kvalitetskrav, såsom bolthuller, gevindbundshuller, oliehuller osv. For huller med høj bearbejdningsnøjagtighed og overfladekvalitetskrav bør det opnås ved at rømme, rømme, bore eller slibe ind. efterfølgende behandling.
2. Oprømning
Oprømning er at bruge oprømmebor til yderligere at bearbejde de borede, støbte eller smedede huller for at forstørre diameteren og forbedre forarbejdningskvaliteten af hullerne. Oprømning kan bruges som forbearbejdning før efterbearbejdning af huller, eller som afsluttende bearbejdning af krævende huller. Oprømmeboret ligner spiralboret, men har flere tænder og ingen mejselkant.
Sammenlignet med boring har oprømning følgende egenskaber: (1) Oprømmeboret har et stort antal tænder (3~8 tænder), god styring og relativt stabil skæring; (2) Rømmeboret har ingen mejselkant, og skæreforholdene er gode; (3) Bearbejdningsgodtgørelsen er lille, spånlommen kan gøres mere flad, borekernen kan gøres tykkere, og skærelegemets styrke og stivhed er bedre. Præcisionen af hulrømning er generelt IT11~IT10, og overfladeruheden Ra er 12,5~6,3μm. Oprømning bruges ofte til at behandle huller med diametre mindre end . Når man borer et hul med en større diameter (D større end eller lig med 30mm), bruges det ofte til at forbore hullet med et lille bor (0,5~0,7 gange hullets diameter) , og røm derefter hullet med et rømmebor i tilsvarende størrelse, hvilket kan forbedre hullets nøjagtighed. Forarbejdningskvalitet og produktionseffektivitet.
Udover at behandle cylindriske huller, kan rømmen også bruge forskellige specialformede rømmebor (også kendt som forsænkningsbor) til at behandle forskellige forsænkede sædehuller og forsænkende flade endeflader. Forsænkningens forende har ofte en styresøjle, som styres af det bearbejdede hul.
billede
2. Oprømning
Oprømning er en af efterbehandlingsmetoderne til huller og er meget udbredt i produktionen. For mindre huller er oprømning en mere økonomisk og praktisk forarbejdningsmetode end intern slibning og finboring.
1. Reamer
Oprømmere er generelt opdelt i to typer: håndrømmere og maskinrømmere. Håndtaget på håndrømmeren er lige, arbejdsdelen er længere, og styreeffekten er bedre. Håndrømmeren har to strukturer: integreret type og justerbar ydre diameter. Der er to typer maskinrømmere: håndtag og ærme. Rømmeren kan ikke kun bearbejde cirkulære huller, men også koniske rømmere kan bruges til at bearbejde koniske huller.
2. Rammeproces og dens anvendelse
Rømmegodset har stor indflydelse på kvaliteten af rømmehullet. Hvis kvoten er for stor, vil belastningen på oprømmeren være tung, skæret bliver hurtigt sløvet, det er svært at opnå en glat bearbejdet overflade, og dimensionstolerancen er ikke let at garantere; Hvis knivmærkerne efter den tidligere proces ikke kan fjernes, er der naturligvis ingen effekt på at forbedre kvaliteten af hulbehandlingen. Generelt er tillægget for grovrømning {{0}}.35~0.15 mm, og det for finrømning er 01.5~0.05 mm.
For at undgå opbygget kant behandles oprømning normalt ved en lavere skærehastighed (v<8m/min when high-speed steel reamers process steel and cast iron). The value of the feed rate is related to the diameter of the processed aperture. The larger the aperture, the greater the value of the feed rate. When the high-speed steel reamer processes steel and cast iron, the feed rate is usually taken as 0.3~1mm/r.
Ved oprømning skal den afkøles, smøres og rengøres med passende skærevæske for at forhindre opbygning af kant og fjerne spåner i tide. Sammenlignet med slibning og boring har oprømning høj produktivitet og er let at sikre hullets nøjagtighed; oprømning kan dog ikke korrigere hulaksens positionsfejl, og hullets positionsnøjagtighed bør garanteres af den tidligere proces. Oprømning er ikke egnet til bearbejdning af trinvise huller og blinde huller.
Dimensionsnøjagtigheden af rømmehullet er generelt IT9~IT7, og overfladeruheden Ra er generelt 3,2~0,8 μm. For huller med mellemstørrelse og høje præcisionskrav (såsom IT7-præcisionshuller), er boring-ekspanderende-rømmeprocessen en typisk forarbejdningsplan, der almindeligvis anvendes i produktionen.
3. Kedeligt
Boring er en forarbejdningsmetode, der bruger et skæreværktøj til at forstørre et præfabrikeret hul. Borearbejdet kan udføres på en boremaskine eller en drejebænk.
1. Kedelig metode
Der er tre forskellige bearbejdningsmetoder til boring.
1) Emnet roterer, og værktøjet foretager en fremføringsbevægelse. Det meste af boringen på drejebænken hører til denne kedelige metode. Processens egenskaber er: hullets akselinje efter bearbejdning er i overensstemmelse med arbejdsemnets rotationsakse, hullets rundhed afhænger hovedsageligt af rotationsnøjagtigheden af værktøjsmaskinens spindel og den aksiale geometriske formfejl af hul afhænger hovedsageligt af værktøjets fremføringsretning i forhold til rotationsaksen for emnets positionsnøjagtighed. Denne boremetode er velegnet til bearbejdning af huller, der har koaksialitetskrav med den ydre cirkulære overflade.
2) Værktøjet roterer, og emnet bevæger sig i fremføring. Boremaskinens spindel driver boreværktøjet til at rotere, og arbejdsbordet driver emnet i fremføring.
3) Når værktøjet roterer og fremfører, anvender boremetoden denne boremetode. Udhængslængden af borestangen ændres, og kraftdeformationen af borestangen ændres også. Hullet nær hovedstammen er stort, og hullet langt væk fra hovedstammen. Porediameteren er lille og danner et tilspidset hul. Derudover, når overhængslængden af borestangen øges, øges bøjningsdeformationen af spindlen på grund af dens egen vægt, og aksen af det behandlede hul vil bøje i overensstemmelse hermed. Denne boremetode er kun egnet til bearbejdning af kortere huller.
2. Diamantboring
Sammenlignet med almindelig boring er diamantboring karakteriseret ved en lille mængde tilbageskæring, lille tilspændingshastighed og høj skærehastighed. Det kan opnå høj bearbejdningsnøjagtighed (IT7~IT6) og meget glat overflade (Ra er 0.4~ 0.05 μm). Diamantboring blev oprindeligt forarbejdet med diamantboreværktøj, men nu forarbejdes det generelt med hårdmetal, CBN og kunstige diamantværktøjer. Det bruges hovedsageligt til forarbejdning af ikke-jernholdige metalemner og kan også bruges til forarbejdning af støbejerns- og ståldele.
Den almindeligt anvendte skæremængde til diamantboring er: tilbageskæringsmængde for forboring er 0.2~0.6mm, endelig boring er 0.1mm; fremføringshastigheden er 0.01~0,14 mm/r; skærehastigheden er 100~250m/min ved bearbejdning af støbejern, 150~300m/min for stål, 300~2000m/min for bearbejdning af ikke-jernholdigt metal.
For at sikre, at diamantboring kan opnå høj bearbejdningsnøjagtighed og overfladekvalitet, skal den anvendte værktøjsmaskine (diamantboremaskine) have høj geometrisk nøjagtighed og stivhed. Præcisionsvinkelkontaktkuglelejer eller hydrostatiske glidelejer bruges almindeligvis til spindelstøtter til værktøjsmaskiner og roterende dele med høj hastighed. Det skal være præcist afbalanceret; desuden skal fremføringsmekanismens bevægelse være meget stabil for at sikre, at bordet kan udføre en jævn og lavhastighedsfremføringsbevægelse.
Diamantboring har god forarbejdningskvalitet og høj produktionseffektivitet. Det er meget udbredt i den endelige behandling af præcisionshuller i masseproduktion, såsom motorcylinderhuller, stempelstifthuller og spindelhuller på værktøjsmaskiners spindelkasser. Det skal dog bemærkes, at når man bruger diamantboring til at forarbejde jernholdige metalprodukter, kan kun boreværktøj fremstillet af hårdmetal og CBN bruges, og boreværktøj fremstillet af diamant kan ikke bruges, fordi carbonatomerne i diamant har en stærk affinitet med jerngruppeelementer. , Værktøjets levetid er lav.
3. Kedeligt værktøj
Boreværktøj kan opdeles i enkeltæggede boreværktøjer og dobbeltæggede boreværktøjer.
4. Teknologiske egenskaber og anvendelsesområde kedeligt
Sammenlignet med boring-ekspanderende-rømmeprocessen er borestørrelsen ikke begrænset af værktøjsstørrelsen, og boringen har en stærk fejlkorrektionsevne, som kan korrigere afvigelsesfejlen for den oprindelige hulakse gennem flere gennemløb og kan gøre Det borede hul og positioneringsfladen opretholder høj positionsnøjagtighed.
Sammenlignet med den ydre drejningscirkel er bearbejdningskvaliteten og produktionseffektiviteten af boringen ikke så høj som drejningens ydre cirkel på grund af værktøjsstangsystemets dårlige stivhed, stor deformation, dårlig varmeafledning og spånfjernelsesforhold og relativt stor termisk deformation af emnet og værktøjet. .
Fra ovenstående analyse kan det ses, at bearbejdningsområdet for boring er bredt, og huller i forskellige størrelser og forskellige præcisionsniveauer kan behandles. For huller og hulsystemer med store diametre og høje krav til størrelse og positionsnøjagtighed er boring næsten den eneste bearbejdningsmetode. metode. Bearbejdningsnøjagtigheden af boringen er IT9~IT7. Boring kan udføres på værktøjsmaskiner såsom boremaskiner, drejebænke og fræsemaskiner. Det har fordelene ved fleksibilitet og er meget brugt i produktionen. I masseproduktion anvendes ofte borematricer for at forbedre boreeffektiviteten.
Fire, slibehul
1. Honeprincip og honehoved
Honing er en metode til efterbehandling af huller med et honehoved med en slibestang (oliesten). Under honing fastgøres emnet, og honehovedet drives af værktøjsmaskinens spindel for at rotere og udføre frem- og tilbagegående lineær bevægelse. I honingprocessen virker slibestangen på overfladen af emnet med et vist tryk, og et meget tyndt lag materiale fjernes fra emnets overflade, og skæresporet er et krydsmønster. For at få slibekornenes bevægelsesbane til ikke at gentage sig, bør antallet af omdrejninger pr. minut af slibehovedets roterende bevægelse og antallet af frem- og tilbagegående slag pr. minut af slibehovedet være primtal i forhold til hinanden.
Krydsvinkelbilledet af honesporet er relateret til det frem- og tilbagegående hastighedsbillede og det perifere hastighedsbillede af honehovedet. Størrelsen af billedvinklen påvirker behandlingskvaliteten og effektiviteten af honing. Generelt er billedet taget for grov honing og for fin honing. For at lette udledningen af ødelagte slibende partikler og spåner, reducere skæretemperaturen og forbedre forarbejdningskvaliteten, skal der bruges tilstrækkelig skærevæske under honing.
For at gøre væggen i det behandlede hul ensartet behandlet, skal sandstangens slag overskride en vis afstand i begge ender af hullet. For at sikre ensartet honetillæg og reducere indvirkningen af værktøjsmaskinens spindelrotationsfejl på bearbejdningsnøjagtigheden, bruges flydende forbindelser for det meste mellem honehovedet og værktøjsmaskinens spindel.
Der er mange strukturelle former såsom manuel, pneumatisk og hydraulisk til radial teleskopisk justering af slibehovedets slibestang.
2. Procesegenskaber og anvendelsesområde for honing
1) Honing kan opnå høj dimensionel nøjagtighed og formnøjagtighed, og behandlingsnøjagtigheden er IT7 ~ IT6. Hullernes rundhed og cylindricitetsfejl kan kontrolleres inden for området , men honing kan ikke forbedre positionsnøjagtigheden af de behandlede huller.
2) Honing kan opnå høj overfladekvalitet, overfladeruheden Ra er 0.2~0.25μm, og dybden af det metamorfe defekte lag af overflademetallet er meget lille 2.5~25μm.
3) Sammenlignet med slibehastigheden, selvom periferihastigheden af honehovedet ikke er høj (vc=16~60m/min), er frem- og tilbagegående hastighed relativt høj (va=8~20m/min) på grund af det store kontaktareal mellem sandstangen og emnet min), så honing stadig har en høj produktivitet.
Honing er meget udbredt til bearbejdning af præcisionshuller i motorcylinderboringer og forskellige hydrauliske enheder i masseproduktion. Honing er dog ikke egnet til bearbejdning af huller på emner af ikke-jernholdigt metal med stor plasticitet, og det kan heller ikke bearbejde huller med kilespor, splinehuller mv.
5. Træk hul
1. Broching og broaching
Broching er en højproduktiv efterbehandlingsmetode, som udføres på en broaching maskine med en speciel broching. Der er to typer rømmemaskiner: vandrette rømmemaskiner og lodrette rømmemaskiner, hvor horisontale rømmemaskiner er de mest almindelige.
Ved broaching foretager brochen kun lavhastigheds lineær bevægelse (hovedbevægelse). Generelt bør antallet af tænder på brochen, der arbejder på samme tid, ikke være mindre end 3, ellers vil brochen ikke fungere glat, og det er let at producere ringformede krusninger på overfladen af emnet. For at undgå at bryde brochen på grund af overdreven brydekraft, når brochen virker, bør antallet af arbejdstænder generelt ikke overstige 6-8.
Der er tre forskellige brydningsmetoder til at bryde huller, som er beskrevet som følger:
1) Layered broaching. Det karakteristiske ved denne broaching-metode er, at brochen afskærer bearbejdningsmængden for emnet lag for lag sekventielt. For at lette spånbrydningen er skæretænderne slebet med forskudte spånsplitteriller. De brocher, der er designet efter den lagdelte broaching-metode, kaldes almindelige brocher.
2) Det kendetegn ved denne brydningsmetode er, at hvert lag af metal på bearbejdningsoverfladen er sammensat af en gruppe tænder med stort set samme størrelse, men sammenflettede tænder (normalt består hver gruppe af 2-3 tænder), som er fjernet. Hver tand skærer kun en del af et lag metal. De brocher, der er designet efter blokrækningsmetoden, kaldes hjulskårne brocher.
3) Omfattende brækning Denne metode kombinerer fordelene ved lagdelt og blok-type brud. Den grovskærende del anvender blok-type broaching, og den finskærende del vedtager lagdelt broaching. På denne måde kan længden af brochen forkortes, produktiviteten kan forbedres, og der kan opnås en bedre overfladekvalitet. De brocher, der er designet efter den omfattende broaching-metode, kaldes omfattende brocher.
2. Procesegenskaber og anvendelsesområde for stansning
1) Brochen er et flerkantet værktøj, som sekventielt kan fuldføre grovbearbejdning, efterbearbejdning og efterbehandling af hullet i et brochningsslag, og produktionseffektiviteten er høj.
2) Præcisionen af brochen afhænger hovedsageligt af brochens præcision. Under normale forhold kan brækpræcisionen nå IT9~IT7, og overfladeruheden Ra kan nå 6,3~1,6 μm.
3) Når du tegner et hul, placeres emnet ved selve det bearbejdede hul (den forreste del af brochen er emnets positioneringselement), og det er ikke let at garantere den gensidige positionsnøjagtighed mellem hullet og andre overflader; for de rotationer med koaksialitetskrav på de indre og ydre cirkulære overflader Ved bearbejdning af kropsdele trækkes ofte huller først, og derefter bearbejdes andre overflader ud fra hullerne.
4) Brochen kan ikke kun behandle runde huller, men kan også behandle formede huller og splinehuller.
5) Brochen er et værktøj i fast størrelse med kompleks form og dyr pris, så den er ikke egnet til bearbejdning af store huller.
Beslag bruges ofte i masseproduktion til at behandle gennem huller på små og mellemstore dele med en diameter på Ф10~80 mm og en huldybde, der ikke overstiger 5 gange diameteren.
