Stempling af dele er en almindelig kvalitetsfejl i produktionsprocessen, som er almindelig hos store bilproducenter. På den ene side reducerer det stabiliteten og produktionseffektiviteten af produktionsprocessen, og skrothastigheden af dele stiger. På den anden side vil det forårsage mere alvorligt slid på formen, reducere formens levetid og præcisionen af prægedele og øge antallet af formreparationer og produktionsnedetid.
Essensen af napping skyldes lokal vedhæftning (okklusion) på overfladen af emnet og formen. Der er mange måder at forbedre lurproblemet på. Grundprincippet er at ændre arten af friktionsparret mellem formen og den forarbejdede del, så friktionsparret er lavet af materialer, der ikke er nemme at klæbe til. erstatte. Efter at formen går ind i fejlretningsstadiet på produktionsstedet, er der generelt følgende metoder til at forbedre plukkeproblemet: 1. Skift formmaterialet og øg formens hårdhed; 2. Behandl overfladen af formen, såsom hårdforkromning, PVD og TD; Coating med nano-coating, såsom RNT-teknologi osv.; 4. Tilføj et lag af andre stoffer mellem formen og de forarbejdede dele for at adskille de forarbejdede dele fra formen (såsom påføring af smøring eller specielle smøremidler eller tilføjelse af et lag PVC og andre materialer); 5. Brug selvsmørende belagt stålplade.
Med hensyn til formmaterialer anerkendes formstål SKD11, CR12MOV osv. som slidbestandige og anti-okklusionsmaterialer. Efter varmebehandling kan hårdheden nå op på ca. kromhårdhed HRC58-63 grader. Sådanne materialer kan bruges, når formen er lille, og delens form er forholdsvis enkel. Imidlertid er dette materiale vanskeligt at behandle efter varmebehandling, meget skørt, let at knække, høj pris og begrænset i størrelse, og denne slags materiale har stor deformation efter varmebehandling, og forsknings- og udviklingsarbejdet efter varmebehandling er enormt .
Formen på bilens inderpanel er forholdsvis kompleks, og der bruges flere og flere højstyrke stålplader. Denne slags dele stiller højere krav til formens samlede ydeevne. Det vedtager normalt en indlagt struktur. Overfladebehandlingsprocessen for indlægget omfatter i øjeblikket TD, plettering Hårdkrom, nitrering, PVD osv.
TD-behandling er forkortelsen af Thermal Diffusion Carbide Coating Process (Thermal Diffusion Carbide Coating Process). Denne teknologi blev først udviklet og patenteret af Toyota Central Research Institute i Japan i 1970'erne. Det kaldes også Toyota Diffusion Process, eller forkortet TD. Proces, det vil sige TD-behandling. Det kaldes også smeltet salt infiltrationsmetal i vores land. Uanset navnet er dets princip at placere emnet i en smeltet boraxblanding og danne en metalcarbidbelægning på overfladen af emnet gennem højtemperaturdiffusion.
De vigtigste egenskaber ved TD-belægningsbehandling er: høj belægningshårdhed, HV kan nå omkring 3 000, høj slidstyrke, trækstyrke, korrosionsbestandighed og andre egenskaber, og levetiden for TD-belægning er omkring 100.000 enheder; men TD-belægning Lagbehandling stiller høje krav til formmaterialer, og den termiske spænding, faseovergangsspænding og specifikke volumenændringer, der genereres under højtemperaturbehandling, vil let forårsage deformation eller endda revnedannelse af støbeformen under varmebehandling. Der vil også være revner. TD-belægningsbehandling har høje krav til forarbejdningskvaliteten og formen; desuden er det vanskeligt at behandle efter TD-belægningsbehandling, som ikke kan opfylde behovene for designændringer og formjustering og reparation. For forme med andre overfladebehandlinger skal den originale overfladebehandling fjernes helt, ellers vil det påvirke overfladekvaliteten af TD-beklædningen. Derudover vil TD-beklædningsbehandlingsteknologien generelt reducere levetiden efter 3-4 behandlinger.
PVD (Physical Vapour Deposition) er den fysiske dampaflejringsmetode, og PVD-belægningen er overfladebelægningen fremstillet ved den fysiske dampaflejringsmetode. Det har en god anti-stræk ydeevne, og belægningens hårdhed kan være så høj som HV2000-3000 eller endda højere, så den har fremragende slidstyrke, og dens behandlingstemperatur er relativt lav, deformationen af det behandlede emnet er lille, og det kan bearbejdes mange gange uden at påvirke levetiden. og andre fordele, men vedhæftningskraften mellem belægningen og underlaget er dårlig, og det er let at få belægningen til at falde af, når den bruges på dybtrækkende forme og forme med højt formningstryk og kan ikke udøve sin anti-belastning og slidstærke effekter.
PVD belægning
Størrelsen af den ydre pladeform er generelt stor. Hvis mosaikstrukturen bruges, vil der være spænding i sømmen, så de fleste af dem vedtager den overordnede struktur, og materialet er generelt lavet af støbejern, såsom duktilt jern. Hårdheden af den dannende fodringsdel kan nå ca. HRC50-55 grader efter flammeslukning.
Det meste af overfladebehandlingen af den ydre pladeform af den overordnede struktur anvender hård forkromningsproces, men dens overfladehærdningseffekt er begrænset, og overfladens hårdhed er omkring 1000HV. Derudover er det hårde forkromningslag mekanisk kombineret med støbeformens basismateriale, hvilket er nemt. Når først belægningen falder af, vil anti-ridseydelsen gå tabt. Når det overfladehærdende lag er slidt, vil ruheden fremstå igen, og levetiden for det overfladehærdende lag er generelt omkring 50,000 til 100.000 enheder.
krom
RNT er en ny teknologi i de senere år. Dens arbejdsprincip er, at efter belægning af formhulrummet med RNT-belægningsvæsken, spredes belægningsnanomolekylerne ved tryk og virker på støbeformens overflade for at danne en nano-metalcarbidbelægning. Processen udvider sig fra indersiden til ydersiden, og tykkelsen og hårdheden varierer med støbeformens arbejdstid øges, tykkelsen af belægningen er 0.1-1μm, og hårdheden af belægning er HV1100-1600. Selv når formen bærer en stor belastning, vil belægningslaget på overfladen ikke falde af og svigte på grund af den plastiske deformation af underlaget. Dens tykkelse og hårdhed øges med formens arbejdstid og antallet af belægninger fra indersiden til ydersiden. Påføring af RNT-belægning én gang kan generelt garantere 100-500 stykker uden lur. Imidlertid er anvendelsen af denne teknologi på dele med alvorlig lur, dele, der genererer varme under produktionen og ultra-højstyrke plader, stadig umoden, og omkostningerne ved brug er relativt høje.
Brugen af rimelige smøremidler i produktionsprocessen kan effektivt forbedre friktionsforholdene og reducere fuzzing. Dens hovedfunktion er at adskille kontaktparrene med en smøreoliefilm. Oliering sker generelt manuelt eller med automatisk udstyr på linjen. Derudover kan brugen af smøremidler også effektivt reducere mørke pletter og revneproblemer. Brugen af smøremidler vil dog gøre miljøet snavset og glat. For at forbedre indvirkningen af oliebelægning på arbejdsmiljøet har stålvirksomheder som Baosteel, Wuhan Iron and Steel og Maanshan Iron and Steel udviklet selvsmørende stålplader i de seneste år. Brugen af selvsmørende belagte stålplader har fremragende selvsmørende egenskaber. Egenskaber som korrosionsbestandighed, fingeraftryksbestandighed, bearbejdningsformbarhed og malbarhed osv. Det er hovedsageligt at rulle et lag organisk belægning på stålpladen, og der er ingen grund til at påføre smøreolie under stemplingsprocessen. Brugsomkostningerne er dog lidt højere, og det har ikke været meget brugt.
På grund af den brede vifte af støbebelastninger og støbematerialer, hvilken slags eller flere foranstaltninger bruges til at løse problemet med emnets belastning, ud over at tage hensyn til effektens effektivitet, batchstørrelsen af produktet, vanskeligheden ved at realisere og dets økonomi skal også tages i betragtning. og andre spørgsmål, og til sidst vælge den bedst egnede metode.
