I CNC-værktøjsmaskiner er de fleste af fejlene tilgængelige til undersøgelse, men der er også nogle fejl. De angivne alarmoplysninger er vage eller slet ingen alarm, eller forekomstperioden er lang, uregelmæssig og uregelmæssig, hvilket bringer søgningen og analysen mange vanskeligheder. For sådanne maskinværktøjsfejl er det nødvendigt at analysere de specifikke forhold og udføre patientsøgning. Derudover er der især behov for omfattende viden om maskiner, elektricitet, hydraulik osv. under inspektionen, ellers er det svært hurtigt og korrekt at finde den egentlige årsag til fejlen.
Unormale bearbejdningsnøjagtighedsfejl: Systemparametre ændres eller ændres, mekaniske fejl, elektriske maskinværktøjsparametre er ikke optimeret, unormal motordrift, unormale maskinværktøjspositionssløjfer eller forkert kontrollogik er almindelige årsager til unormal bearbejdningsnøjagtighedsfejl i CNC-værktøjsmaskiner i produktionen. Find ud af det relevante Hvis fejlpunktet er behandlet, kan maskinens værktøj vende tilbage til det normale. I produktionen støder vi ofte på fejl med unormal bearbejdningsnøjagtighed af CNC-værktøjsmaskiner. Sådanne fejl er meget skjulte og vanskelige at diagnosticere.
Der er fem hovedårsager til denne type fejl:
1. Maskinværktøjets tilførselsenhed ændres eller ændres.
2. Nulforskydningen (NULLOFFSET) for hver akse i værktøjsmaskineværktøjet er unormal.
3. Den aksiale modreaktion (BACKLASH) er unormal;
4. Motoren kører status er unormal, det vil sige, de elektriske og kontrol dele er defekte;
5. Mekanisk svigt, såsom skruestang, leje, akselkobling og andre dele.
Derudover kan forberedelsen af behandlingsprogrammet, udvælgelsen af værktøjer og menneskelige faktorer også forårsage unormal behandlingsnøjagtighed.
Hvis bearbejdningsnøjagtigheden er unormal på grund af mekanisk svigt, skal følgende aspekter kontrolleres en efter en.
1. Kontroller det bearbejdningsprogramsegment, der kører, når maskinværktøjets nøjagtighed er unormal, især værktøjslængdekompensationen, korrekturlæsningen og beregningen af bearbejdningskoordinatsystemet (G54~G59).
2. I jog-tilstand skal du flytte Z-aksen gentagne gange og diagnosticere bevægelsestilstanden ved synet, røre og lytte. Det konstateres, at lyden af Z-retning bevægelse er unormal, især når joggen er hurtig, støjen er mere indlysende. At dømme ud fra dette kan der være skjulte farer i maskiner [1].
Fejlfinding
1. Initialiseringsindstillingsmetode: Under normale omstændigheder kan systemalarmer forårsaget af øjeblikkelige fejl ryddes ved hardwareindstilling eller switch-systemkraft efter tur. Hvis systemets arbejdsområde går tabt på grund af strømsvigt, frakobler kredsløbskortet eller batteriunderspændingen, vil det medføre forvirring , Systemet skal initialiseres og ryddes. Før du rydder, skal du oprette en post med datakopi. Hvis fejlen ikke kan elimineres efter initialisering, skal du udføre hardwarediagnosticering.
2. Parameterændring og programkorrektionsmetode: Systemparametre er grundlaget for bestemmelse af systemfunktioner, og parameterindstillingsfejl kan forårsage systemfejl eller ugyldige funktioner. Nogle gange på grund af brugerprogramfejl kan også forårsage fejl til at stoppe, kan dette kontrolleres af systemets blok søgefunktion til at rette alle fejl for at sikre dens normale drift.
3. Justerings- og optimeringsjusteringsmetode: Justering er den enkleste og mest mulige metode. Ret systemfejlen ved at justere potentiometret. For eksempel er systemvisningsskærmen kaotisk under vedligeholdelse på en fabrik, og den er normal efter justering. For eksempel opstår der på en fabrik seleforskydning, når hovedakslen starter og bremser. Årsagen er, at hovedakselbelastningsmomentet er stort, og drevenhedens ramp-up-tid er indstillet for lille, hvilket er normalt efter justering.
Optimal justering er en omfattende justeringsmetode for systematisk at opnå det bedste match mellem servodrevet og det mekaniske system, der trækkes. Metoden er meget enkel. Brug en multi-line optager eller en dual-track oscilloskop med opbevaring funktion, henholdsvis Observere respons forholdet mellem kommandoen og den hastighed feedback eller aktuelle feedback. Ved at justere hastighedsregulatorens proportionalkoefficient og integrerede tid kan servosystemet opnå den bedste arbejdstilstand med høje dynamiske responsegenskaber uden svingning. I mangel af et oscilloskop eller optager på stedet, baseret på erfaring, skal du justere for at få motoren til at vibrere og derefter langsomt justere i omvendt retning, indtil vibrationen er elimineret.
4. Reservedelsudskiftningsmetode: Udskift det defekte printkort med en god reservedel, og gør den tilsvarende indledende opstart, så maskinværktøjet hurtigt kan sættes i normal drift, og derefter repareres eller repareres det ødelagte bord. Dette er den mest anvendte fejlfindingsmetode.
5. Metode til forbedring af strømkvaliteten: Reguleret strømforsyning bruges generelt til at forbedre udsving i strømforsyningen. Kondensatorfiltreringsmetode kan bruges til højfrekvent interferens gennem disse forebyggende foranstaltninger for at reducere strømkortets svigt.
6. Metode til sporing af vedligeholdelsesoplysninger: Nogle store produktionsvirksomheder ændrer og forbedrer konstant systemsoftware eller hardware baseret på utilsigtede fejl forårsaget af designfejl i det faktiske arbejde. Disse ændringer leveres løbende til vedligeholdelsespersonalet i form af vedligeholdelsesoplysninger. Ved hjælp af dette som grundlag for fejlfinding kan fejlen elimineres korrekt og grundigt.
diagnosemetode
Den elektriske fejldiagnosticering af CNC-værktøjsmaskiner har tre faser: fejlregistrering, fejlvurdering, isolation og fejlplacering. Den første fase af fejldetektering er at teste CNC-værktøjsværktøjet for at afgøre, om der er en fejl. anden fase er at bestemme fejlens art og isolere den defekte komponent eller det defekte modul den tredje fase er at lokalisere fejlen til et udskifteligt modul eller print Circuit board for at forkorte reparationstiden. For at finde fejlen i systemet i tide, hurtigt bestemme placeringen af fejlen og fjerne den i tide, er det nødvendigt, at fejldiagnosticering skal være så få og enkle som muligt, og den tid, der kræves til fejldiagnosticering, skal være så kort som muligt. Til dette formål kan følgende diagnosticeringsmetoder bruges:
1. Den intuitive metode
Brug de sensoriske organer til at være opmærksom på forskellige fænomener, når fejlen opstår, såsom om der er gnist eller stærkt lys under funktionsfejlen, om der er unormal lyd, hvor er unormal opvarmning, og om der er brændende lugt osv. Vær omhyggeligt opmærksom på overfladetilstanden på hvert printkort, der kan svigte, uanset om der er brændte og skadesmærker, for yderligere at indsnævre inspektionsområdet, dette er en af de mest basale og mest anvendte metoder.
2. Selvdiagnosticeringsfunktion i CNC-systemet
Afhængig af CNC-systemets evne til hurtigt at behandle data, multikanal og hurtig signalopsamling og -behandling af fejlplaceringen og derefter logisk analyse og dom fra diagnosticeringsprogrammet for at afgøre, om systemet er defekt, og for at finde fejlen i tide. Den selvdiagnosticering funktion moderne CNC-system kan opdeles i følgende to kategorier:
1) Power-on selvdiagnosticering Power-on selvdiagnosticering betyder, at systemets interne diagnostiske program fra starten af hver power-on til normal driftsforberedelsestilstand automatisk udføres til CPU, hukommelse, bus, I / O-enhed og andre moduler, trykte kredsløbskort, CRT-enhed, fotoelektrisk læser og diskettedrev og andet udstyr, før den funktionelle test betjenes for at bekræfte, om systemets hovedhardware kan fungere normalt.
2) Meddelelsesprompt ved fejl Når der opstår en fejl under betjeningen af værktøjsmaskinen, vises nummeret og indholdet på CRT-skærmen. Ifølge prompterne skal du læse den relevante vedligeholdelsesmanual for at bekræfte årsagen til fejlen og fejlfindingsmetoden. Generelt, jo rigere fejlen oplysninger foranlediget af CNC værktøjsmaskiner diagnostiske funktion, jo mere bekvemt vil det være for fejl diagnose. Det skal dog bemærkes, at nogle fejl direkte kan bekræfte årsagen til fejlen i henhold til fejlindholdsprompten og henvise til manualen; mens den egentlige årsag til nogle fejl ikke stemmer overens med fejlindholdsprompten, eller en fejl viser flere fejlårsager, hvilket kræver, at vedligeholdelsespersonalet finder ud af den interne forbindelse mellem dem og indirekte bekræfter årsagen til fejlen.
3. Data- og statuskontrol
Selvdiagnosticeringen af CNC-systemet kan ikke kun vise fejlalarmoplysninger på CRT-skærmen, men også give maskinparameter- og statusoplysninger i form af flere sider med "diagnostisk adresse" og "diagnostiske data". Almindelige data- og statuskontroller omfatter parameterkontrol og to former for grænsefladekontrol.
1) Parameterkontrol Maskindataene for CNC-værktøjsmaskiner er en vigtig parameter opnået efter en række tests og justeringer, og det er en garanti for maskinens normale drift. Disse data omfatter forstærkning, acceleration, konturovervågningstolerance, modreaktionskompensationsværdi og skruehøjdekompensationsværdi. Når data udsættes for ekstern interferens, vil de gå tabt eller være kaotiske, og maskinen vil ikke fungere normalt.
2) Grænsefladekontrol Indgangs-/udgangsgrænsefladesignalerne mellem CNC-systemet og maskinværktøjet omfatter indgangs-/udgangssignalerne mellem CNC-systemet og PLC'en og mellem PLC'en og maskinværktøjet. CNC-systemets input/output-grænsefladediagnosticering kan vise status for alle digitale signaler på CRT-skærmen. Brug "1" eller "0" til at angive signalets tilstedeværelse eller fravær. Brug statusvisningen til at kontrollere, om CNC-systemet har givet signalet til maskinværktøjet. Om switch-værdien og andre signaler på maskinværktøjssiden er blevet indtastet i CNC-systemet, så fejlen kan være placeret på maskinværktøjssiden eller i CNC-systemet.
4. Alarmindikatoren viser fejlen
I CNC-systemet af moderne CNC-værktøjsmaskiner er der ud over ovennævnte selvdiagnosticeringsfunktion og statusdisplay og andre "software" alarmer også mange "hardware" alarmindikatorer, som distribueres på strømforsyningen, servodrev og input / output-enheder. Indikationerne af disse advarselslamper kan bestemme årsagen til fejlen.
5. Reserveplade udskiftning metode
Brug af ekstra kredsløb til at erstatte moduler med formodede fejl er en hurtig og nem måde at fastslå årsagen til fejl. Det bruges ofte i de funktionelle moduler i CNC-systemer, såsom CRT-moduler, hukommelsesmoduler og så videre. Det skal bemærkes, at før udskiftning af reservekortet skal det relevante kredsløb kontrolleres for at undgå skader på det gode bord på grund af en kortslutning. Samtidig skal det kontrolleres, om vælgerkontakten og jumperen på testkortet er i overensstemmelse med den oprindelige skabelon. Nogle skabeloner skal også være opmærksomme på skabelonen. Justering af det øverste potentioometer. Efter udskiftning af hukommelseskortet skal hukommelsen initialiseres i henhold til systemets krav, ellers kan systemet stadig ikke fungere normalt.
6. Ombytningsmetode
I CNC-værktøjsmaskiner er der ofte moduler eller enheder med samme funktion. Ved at udveksle de samme moduler eller enheder med hinanden og observere fejloverførselssituationen kan fejlplaceringen hurtigt bestemmes. Denne metode bruges ofte til fejlkontrol af servo-feeddrev, og den kan også bruges til udveksling af de samme moduler i CNC-systemer.
7. Slagtøj
CNC-systemet består af forskellige kredsløbskort, og hvert printkort har mange loddesamlinger. Enhver falsk lodning eller dårlig kontakt kan forårsage funktionsfejl. Når du bruger en isolator til forsigtigt at trykke på kredsløbet, stikket eller den elektriske komponent med den formodede fejl, hvis der opstår en fejl, vil fejlen sandsynligvis være ved den bankede del.
8. Sammenligningsmetode for målinger
For at gøre det lettere at detektere er modulet eller enheden udstyret med detektionsterminaler. Ved hjælp af multimetre, oscilloskoper og andre instrumenter og målere kan det niveau eller den bølgeform, der registreres af disse terminaler, sammenlignes med den normale værdi og værdien på tidspunktet for den manglende analyse af årsagen til fejlen og fejlens placering. På grund af CNC-værktøjsmaskinernes omfattende og komplekse karakter er der mange faktorer, der forårsager fejl. De ovennævnte fejldiagnosticeringsmetoder kræver undertiden flere samtidige applikationer for at foretage en omfattende analyse af fejlen og hurtigt diagnosticere den defekte del for at eliminere fejlen. Samtidig er nogle svigtfænomener elektriske, men årsagen er mekanisk; omvendt er det også muligt, at fejlfænomenet er mekanisk, men årsagen er elektrisk; eller begge dele. Derfor kan dens fejldiagnose ikke udelukkende tilskrives elektriske eller mekaniske aspekter, men skal integreres og overvejes på en allround måde.
