Niveauet af formteknologi er en vigtig indikator for at måle niveauet for et lands fremstillingsindustri. Med den videre udvikling af mit lands industri er det nødvendigt, at skimmelindustrien udvikler sig i en stor, præcis, effektiv og multifunktionel retning. En af de vigtige måder er at kombinere forme med automatisering. , Denne artikel kombinerer erfaring inden for kolde stempelsæt og automatiseringsteknologi for at diskutere udviklingsretningen for stempling af matricer.
1. Udviklingsstatus for koldstempling dør
Nøglen til udviklingen af stempelsæt er matriceproduktionsteknologi, dørmaterialer og dørtalenter. Udviklingen af formteknologi er en nøglefaktor i udviklingen af formindustrien. Dens udviklingsmål er at opfylde kravene til kort leveringstid, høj præcision, god kvalitet og lav pris på formprodukter. En af de vigtige retninger er at udvikle kraftig automatisering af form. Den relaterede automatiseringsudvikling af stempler er at kombinere traditionelle forme med opto-elektromekanisk teknologi, integrere multi-proces automatiseringsmoduler i forme og realisere fuld kontinuerlig formproduktion gennem elektrisk styring, hvilket sparer en masse maskiner og arbejdskraft og maksimerer effektiviteten . Optimeret proces, maksimal fordel
to. Fordele ved stempling af automatiseret produktion
Stemplingsbehandling refererer til behandlingen af installation af forme på stansemaskinen og passage af det pladeformede materiale mellem formene. Stansekraften deformerer, skærer, bøjer og danner materialet. Stemplingsprocesserne, der kan realisere automatiseret forarbejdning, omfatter: hardware-nitning, tappetråd, selvnitte og indbyrdes nitning, integreret produktion af små komponenter.
Stemplingsprocessen er meget udbredt på markedet for dele med tynde vægge, let vægt, god stivhed, høj overfladekvalitet og komplekse former, der er vanskelige at fremstille ved andre behandlingsmetoder på grund af dets gode udskiftelighed og materialebesparelse. Produktionen af stempler sker manuelt, hvilket i høj grad begrænser dens udvikling.
Problemerne ved manuel stempling er:
1. Stempling er en tung fysisk operation og har en vis grad af fare, hvilket gør det vanskeligt for stemplingsvirksomheder at rekruttere arbejdstagere;
2. Manuel stempling kræver et stort arbejdsområde, et stort lager af halvfabrikata og manglende indførelse af ny stempling og dørteknologi i tide, hvilket resulterer i lav effektivitet og høje omkostninger i den faktiske produktion;
3. Manuel stempling forårsagede sikkerhedsskader ulykker på grund af udstyrsfejl eller personlige faktorer. Den stemplede automatiserede produktionslinje kompenserede stort set for ovenstående mangler. Med fremkomsten af en æra med små og forskelligartede elektroniske produkter, kombineret med virkningen af faktorer som vanskeligheder med at rekruttere og dyrt arbejdskraft, koldstempling Udviklingen af feltautomatisering er dens uundgåelige krav.
tre. Eksempler på udviklingen af stempling automatisering produktionsteknologi
1. In-mold nitte stud teknologi
(1) Traditionel nittebolteteknologi: ved hjælp af kontinuerlig dørblænding skal man manuelt sætte tappen ind i produktet og derefter nitte ved stationsformen. Denne produktionsmetode kræver flere maskiner og arbejdskraft, er arbejdskrævende og har lav effektivitet.
(2) Innovativ in-mold nittebolteteknologi: Denne teknologi bruger en vibrerende plade og direkte vibration til at arrangere tapperne på en ordnet måde, komme ind i spaltestangens forreste ende, og den øvre formindsætningskniv driver splittestangen til at lede 1PCS studs ad gangen, og splittelsen Studen efter materialet sendes til nittepunktet inde i formen gennem skinnen under indvirkning af luft, og kommer ind i den tilstand, der skal nitres. Ved nitning klemmer klemmeskyderen først tappen og placerer tappen nøjagtigt. Under formens nedadgående proces bevæger nittestansen sig nedad, og gaffelkniven driver sideglideren til at bevæge sig til begge sider, og fastspændingsskyderen skilles. Efter at den flydende nitte -stempel bevæger sig på plads, fortsætter den øvre matrice med at falde, og nitte -stansen driver tappen til at fuldføre nitten og realiserer fuld kontinuerlig matriceproduktion.
2. In-mold servotapningsteknologi
(1) Traditionel tappeteknologi: ved hjælp af kontinuerlig dørblankning sættes produktet manuelt i en skrivebordsmaskine til tapning. Denne produktionsmetode kræver flere maskiner og arbejdskraft, er arbejdskrævende og har lav effektivitet.
(2) Innovativ servo in-mold tapping teknologi: Denne teknologi drives af en servomotor, højpræcisions geartransmission, og en universalled forbinder tandhjulsakslen og tandstangsakslen. Den nederste form vedtager en bevægelig strippestruktur, og den øvre form bevæger sig nedad, inden materialet presses og derefter tappes. Tandstangen er designet med en hurtigskiftemekanisme, som hurtigt kan ændre hanerne. Hele tappemodulet har en kompakt struktur og kan integreres fuldstændigt i den nedre form, hvilket muliggør hurtig og bekvem demontering og vedligeholdelse. Kardanledskonstruktionen, tappeakselens position kan justeres efter behag, og alsidigheden er stærk. Synkron tapping kan være op til 20 PCS i formen, og produktionskapaciteten kan nå 2000 PCS/time, hvilket realiserer fuld kontinuerlig formproduktion.
3. In-mold nitte og lim applikation integration teknologi
(1) Traditionel nitte- og limningsteknologi: ved hjælp af kontinuerlig dørblankning, manuelle studs i stationsformen til nitning og derefter manuel limning. Denne produktionsmetode kræver flere maskiner og arbejdskraft, er arbejdskrævende og har lav effektivitet.
(2) Innovativ in-mold nitte- og limningsteknologi: Denne teknologi integrerer først in-mold nitteboltmodulet i en kontinuerlig form. Limemodulet inkluderer en fodermekanisme, en skrælningsmekanisme, en lamineringsmekanisme og en modtagemekanisme. Materialemekanisme, elektrisk styring. Hele modulet adskilles hurtigt uafhængigt for let vedligeholdelse. Fødemekanismen er placeret i forenden af formen, hvilket er praktisk til udskiftning af materialevalsen. Strøm vedtager servokontrol, stabil og pålidelig drift. Lamineringsmekanismen er designet med en form og tre huller, der matcher formens kapacitet for at realisere fuld kontinuerlig produktion, og kapaciteten kan nå 1800PCS/time.
4. Multimateriale bælte med nitningsteknologi
(1) Traditionel gensidig nitningsteknologi med flere produkter: Gensidig nitning med flere produkter bruger normalt flere sæt forme til at producere et enkelt produkt og kombinerer derefter produkterne manuelt og bruger stationsformen til nitte. Denne produktionsmetode kræver flere maskiner og arbejdskraft, er arbejdskrævende og har lav effektivitet.
(2) Innovativ multi-materialet bælte-nitteknologi: Denne teknologi skal integrere flere produkter i et sæt forme. Ifølge produktnitteringsmetoden er parallel fodring og lodret fodring designet henholdsvis. Parallel fodring afsluttes af føderen leveret af stansen, og lodret fodring afsluttes af to sæt mikropneumatiske fodermekanismer. Fodermekanisme 1 trækker materialet i forenden, og fodermekanisme 2 realiserer præcis fodring. De produkter, der skal nittes, sendes til nittepositionen ved hjælp af materialebæltet eller transportmekanismen, den øvre matrice flyttes nedad for at nitte, og til sidst skæres produktet af og tømmes. Denne teknologi realiserer produktionen af multi-produkt fuld-kontinuerlige forme med en produktionskapacitet på op til 2000 PCS/time.
Efter mange års praktisk efterforskning har stempling af automatiseringsproduktion opnået glædelige resultater. Gennem produktionsintroduktion har det medført betydelige økonomiske fordele. Industrien er grundlaget for et land og grundlaget for et stærkt land. Som industriens moder kan betydningen af forme forestilles. På nuværende tidspunkt implementerer landet kraftigt promoveringen af opgradering og udvikling af fremstillingsindustrien, og omdannelse af forme til automatiseringsretningen er den eneste måde. At sætte visdomens vinger på forme vil øge virksomhedernes centrale konkurrenceevne i industrien betydeligt.
