Lektion #1: Marker tydeligt Burrs retning
Metalplade vil producere afrundede hjørner og grater under skæring og stansning. Grater bliver mere alvorlige under masseproduktion, især efter skimmelsvamp, og kan endda forårsage fingersnit. Ved design og fremstilling af formen skal gratretningen derfor markeres tydeligt efter funktionen.
Billede
Lektion #2: Hulafstand og varmeafledning Huldesign
1. Den korteste afstand mellem kanten af to tilstødende huller bør ideelt set ikke være mindre end 1,5 gange materialetykkelsen. Ellers vil hovedformen let gå i stykker, hvilket forårsager afbrydelser i produktionslinjen. Trådbrud og reparationer af skimmelsvamp er de vigtigste syndere for øgede omkostninger og reduceret fortjeneste. Hvis det er absolut nødvendigt at have en afstand mindre end 1,5 gange materialetykkelsen, bør en overspringsmetode anvendes.
2. Runde huller er de mest holdbare og nemme at fremstille og vedligeholde, men de har et lavere blændeforhold.
3. Firkantede huller har det højeste åbningsforhold, men fordi de har 90 graders vinkler, er hjørnerne tilbøjelige til at blive slidt og kollapset, hvilket resulterer i afbrydelser i produktionslinjen, der kræver reparation af formen. Den sekskantede Honeycomb, med sin 120 graders vinkel større end 90 grader, er stærkere end et firkantet hul, men blændeforholdet er lidt lavere ved kanterne.
Billede
Lektion #3: Afstand mellem fremspring og Bend Edge
Ved bukning bør dele på underkanten, såsom nitter eller indvendige fremspring, ikke være for tæt på bukkekanten. Ideelt set bør de være mindst 10 mm væk. Ellers vil hjørnet under fremspringet, uden en matrice, have en større radius end hjørnerne i venstre og højre side. Denne diskontinuerlige radius vil påvirke udseendet. En løsning er at stemple en fordybning af passende længde langs bøjningslinjen før bøjning; dette vil forbedre udseendet.
Billede
Lektion #4: Afstand mellem huller og bøjningskant
Ved bukning bør åbninger på sidevæggene ikke være for tæt på bukkekanten. Ideelt set bør de være mindst 3 mm væk. Ellers vil åbningerne blive deformeret af bøjningens belastning. Løsningen er at udstanse et langt hul med en længde svarende til åbningen og en bredde på 1,5 gange materialets tykkelse før bøjning. Dette kan afskære trækkraften uden at påvirke udseendet af åbningen.
Billede
Oplevelsesoversigt #5: Nøglepunkter i design af skruehul
Generelt er der tre måder at fastgøre skruer på
(1) Slå et hul (gennem hul) eller tegn et hul (tegnehul) direkte på plademetalplanet og brug en selv-skærende skrue. Trekantede selv-skærende skruer er de bedste selvskærende-skruer, da de er mindre tilbøjelige til at forårsage gevindglidning. Drivkraften er dog lidt tungere end ikke-trekantede selvskærende-skruer.
Hvis der bruges en skrue med en diameter på 3 mm til låsning, skal huldiameteren d være mellem 2,4 og 2,5 mm. Hvis der bruges en skrue med en diameter på 4 mm til låsning, skal huldiameteren d være mellem 3,4 og 3,5 mm.
Billede
(2) Slå et hul (gennem hul) eller tegn et hul (tegnehul) på metalpladens plan og bank derefter hullerne med en skruehane ved hjælp af M3 eller M4 maskingevind.
Hvis der bruges en skrue med en diameter på 3 mm til låsning, skal huldiameteren d være 2,6 mm før bankning. Hvis der bruges en skrue med en diameter på 4 mm til låsning, skal huldiameteren d være 3,6 mm før bankning. Hvis materialetykkelsen er 1,0~1,2 mm, anbefales det at bruge et tegnehul i stedet for et gennemgående hul. For når man banker M3-gevind med en tykkelse på 1,2 mm, er der kun 2,5 gevind, hvilket er mere tilbøjeligt til at glide. (3) Udstik et gennemgående hul på den flade overflade af metalpladen, og nit derefter den færdige-fikseringsmøtrik (selv-klinkermøtrik). Huldiameteren d på den nitte fikseringsmøtrik er fortrinsvis den størrelse, som producenten anbefaler. Men når møtrikken nittes (selv-klinkende møtrik), skal det bemærkes, at PEM (Penn Engineering & Manufacturing Corp.), en stor producent af stand-af/selv-klinkende møtrikker, har en dedikeret nittemaskine, men den bearbejdes og nittes én efter én{2,}, som er arbejdskrævende{2,} tidskrævende-og dyrt. Derfor bruger næsten alle fabrikationsanlæg konventionelle stansepressere til nitning. Desværre, hvis en traditionel presse bruges, kan møtrikken falde af. Dette sker, fordi stansehastigheden af en traditionel presse er for høj, hvilket forhindrer emnematerialet i at fylde møtrikken eller afstandsrillerne, før processen er færdig. Selvom problemet måske ikke er tydeligt udefra, kan nogle møtrikker falde af under monteringen. Derfor er det bedst at bruge en maskine, der giver mulighed for justerbare stansehastigheder ved nitning af møtrikker.
Billede
Erfaringssammendrag #6: EMI Shrapnelmaterialer
Typisk omfatter materialer, der almindeligvis anvendes til EMI-splinter, blik, korrugeret kobber og rustfrit stål.
1. Blik er blik-belagt, men håndsved fra håndtering kan nemt forårsage rust. Rust er også almindelig, hvis snitfladen ikke behandles efter bearbejdning. Den er nem at stemple og forme, og er den billigste.
Den har dog den laveste elasticitet. På grund af dets lave kulstofindhold kan selv varmebehandling ikke øge dens elasticitet.
2. Titanium kobber giver den bedste ledningsevne, men er også den dyreste. Det er dog mest modtageligt for brud og præsenterer strukturelle retningsmæssige problemer. Materialeorientering skal tages i betragtning under produktionen. Om nødvendigt kan elasticitetsbehandling anvendes for at øge dens elasticitet.
3. Rustfrit stål er i øjeblikket det mest anvendte materiale. Det er rust-bestandigt og modstandsdygtigt over for brud, men det er svært at stemple og forme. Forme er tilbøjelige til at blive slidt, hvilket resulterer i grater på det færdige produkt. For optimal elasticitet er elasticitetsbehandling afgørende.
Ellers vil fjederen ikke vende tilbage, hvis den trykkes over-. Hvis omkostningsreduktion ønskes uden elasticitetsbehandling, er det bedst at installere en prop på et passende sted for at forhindre, at fjederen bliver over-trykket og ude af stand til at vende tilbage, hvilket gør den ubrugelig.
4. Efter bøjning af pladedele stikker metal frem på begge sider af bøjningen på grund af materialeekstrudering. Dette medfører, at bredden bliver større end den oprindelige størrelse. Udstrækningen af fremspringet er relateret til tykkelsen af det anvendte materiale; jo tykkere materiale, jo større fremspring. For at forhindre dette skal du for-danne en halvcirkel på hver side af bøjningslinjen. Halvcirklens diameter bør ideelt set være mindst 1,5 gange materialetykkelsen. Den samme fremgangsmåde bør anvendes, når man designer kantfolden.
Billede
Lektion #8: Bøjningsradius
Ved bukning af metalpladedele bør den indvendige radius (R) ideelt set være større end eller lig med 1/2 af materialetykkelsen.
Hvis radius ikke dannes, vil den rette vinkel gradvist forsvinde efter gentagne udstansninger, hvilket resulterer i en naturligt dannet radius.
Herefter vil længden af den ene eller begge sider af radius øges lidt.
Billede
Lektion #9: Bøjehøjde
Bøjningshøjden bør ideelt set være større end 3 mm (t: 1,0-1,2 mm). Ellers vil dimensionerne være ustabile på grund af utilstrækkelig spændeafstand.
Billede
Lektion #10: Stansning og stansedimensioner
Ved udstansning af en pladedel har snitfladen nær stansespidsen en glat snitflade for 1/3 til 2/5 af materialet, mens snitfladen nær matricespidsen har en skrå riveflade for 3/5 til 2/3 af materialet. Ved fremstilling eller inspektion af matricen skal huldiameteren derfor baseres på stansespidsen. De ydre dimensioner af emnet under blankning skal baseres på matricens indvendige dimensioner.
Billede
Lektion #11: Hjørneradius
Ved hjørnerne af metalpladedele, medmindre en 90-graders vinkel er specifikt påkrævet, skal du sikre dig, at vinklen er passende vinklet. Ret vinkel på metalpladekanter kan nemt skabe skarpe punkter, der kan forårsage skader på arbejdere.
I hunforme er de skarpe kanter af rette vinkler tilbøjelige til at revne på grund af spændingskoncentration. Hanskimmel er tilbøjelige til at revne i spidserne, hvilket kræver reparation af skimmelsvampe og forsinker masseproduktion. Selvom der ikke opstår revner, kan slitage medføre, at vinklen dannes over tid, hvilket resulterer i grater og defekte dele.
Billede
Lektion #12: Bøj forstærkningsribben
Metalpladedele er tilbøjelige til at deformeres efter at være blevet bøjet. For at forhindre deformation skal du tilføje passende 45-graders forstærkningsribber til bøjningen, og sikre, at de ikke forstyrrer andre dele og øger styrken.
Billede
Lektion #13: Ribsforstærkning
Smalle og lange metalpladedele har generelt svært ved at opretholde rethed og er mere modtagelige for deformation under belastning.
Derfor kan vi folde den ene side til en L--form eller to sider til en læbe for at bevare styrke og ligehed. Men hvis L--formen eller læben ofte ikke er fuldstændig forbundet og er afbrudt på grund af nogle faktorer, hvad skal vi så gøre?
Du kan tilføje passende ribben for at øge styrken.
Billede
Lektion 14: Etiketmærkning på chassiset
Før du laver chassisformen, er det bedst at designe den nødvendige etiketplacering og størrelse. At mærke chassiset på forhånd kan lette justeringen, når etiketten påføres. Der er to mest almindelige mærkningsmetoder:
1. Lav "L"--formede mærker rundt om etiketten, enten på toppen og bunden af venstre side eller på venstre og højre side af toppen. Denne metode er billigere, men etiketten stikker ud fra chassisets overflade og bliver let ridset.
2. Lav en 0,2-0,3 mm fordybning på det sted, hvor etiketten skal påføres, 0,3 mm større end etiketformen.
Uanset hvilken metode der bruges, skal du vælge en passende 45-graders affasning i et af de fire hjørner. Påfør den samme 45-graders affasning på den tilsvarende position på chassiset. Dette fungerer som en idiotsikker metode. Undgå, at etiketter påføres i forskellige retninger på forskellige tidspunkter eller af forskelligt personale.
Billede
Lektion #15: Centervæg til serverchassis
1. Når serverchassiset er monteret på racket, understøttes det af glideskinner på begge sider, så der er ingen bekymring for, at det hænger i lodret retning. Vandret er stativet dog 450 mm bredt, minus 10 mm x 2 glideskinner på hver side, hvilket efterlader chassiset cirka 430 mm bredt. Det ville være vanskeligt at forhindre, at centreret hænger ned på en så bred, 1,2 mm tyk metalplade. Selve chassiset har for- og bagvægge. Tilføjelse af en midtervæg til et dybere chassis kan undgå hængende bekymringer. Det er bedst at designe midtervæggen som en C-formet stålstruktur, tæt integreret med sidevæggene og chassisets bund. Dette vil i høj grad øge det samlede systems styrke. Selv når en lige linje ikke er mulig, er det bedre at skabe et mellemrum end at skære det af midtvejs.
Billede
2. Ud over at øge chassisstyrken og sikre blæsere og luftkanaler, forhindrer midtervæggen, hvis den er i perfekt kontakt med det indre af topdækslet, effektivt EML og reducerer støj fra bundkort i at undslippe fra fronten. Derfor er det bedst at undgå at placere plastikdele på midtervæggen, som ville blokere kontakten med topdækslet.
3. Undgå skarpe hjørner, hvor der er huller, og glem ikke at designe en stor radius. Dette forhindrer topdækslet i at blive presset mod af de skarpe hjørner, hvilket forårsager en bump, der påvirker udseendet.
Billede
Lektion #16: Bump-positionering
1. Design af chassissamling involverer ofte samling af to eller flere komponenter. Almindelige fastgørelsesmetoder omfatter skruer, nitter, nitning eller punktsvejsning. Ved punktsvejsning skal du altid bruge en punktsvejser med lokaliseringspunkter, dyvelstifter eller en jig for at sikre korrekt positionering. Hvis der anvendes skruer eller nitter, er tilsvarende skrue- og nitterhuller allerede til stede, og det er ofte unødvendigt at tilføje yderligere lokaliseringshuller. Dog er skrue- og nittehuller generelt designet med en større diameter for lettere montering. Derfor er den relative placering af dele tilbøjelig til at fejle.
2. I dette tilfælde anbefales det at bruge lokaliseringsbump med mindre frigange. Brug af lokaliseringspunkter med mindre tolerancer som referencepunkter under toleranceanalyse resulterer også i mere nøjagtige beregninger.
Billede
Lektion #17: Revnereliefriller
Bøjninger mellem flade og bøjede overflader skal helst have revneaflastningsriller, eller åbningskanten skal sættes tilbage ud over bøjningen. Ellers vil der dannes grater. Bredden af smalle huller bør ideelt set være større end eller lig med 1,5 gange materialetykkelsen. Glem heller ikke eller vær doven, når du tegner den plane tegning for at angive radius (R)-vinklen. Forme med rette eller skarpe vinkler er tilbøjelige til at revne, hvilket resulterer i yderligere tab fra efterfølgende produktionsstop og formreparationer.
Billede
Billede
