Typisk foreslås formdesignspecifikationer af procesingeniøren baseret på specifikationerne for den støbte del. Formfremstilling involverer normalt flere processer: indsamling, analyse og fordøjelse af originale data; tegning af støbeforme og monteringstegninger; korrekturlæsning, gennemgang, sporing, afsendelse til trykning; lave alle deltegninger; prøvestøbning og reparation af forme; og organisering og arkivering af data.
Figur 1
For at sikre rationaliteten og konsistensen af formfremstillingsprocesser, optimere forarbejdningsteknikker og forbedre formproduktionshastigheden, udvikler hver formfabrik generelt sine egne processtandarder. Denne artikel giver en referencestandard, der fokuserer på bilindustrien, og lister processerne for nogle vigtige støbeforme til bilkomponenter.
Figur 2
1. Procesingeniør, der kompilerer proceskort
Ved kompilering af proceskort skal procesingeniøren tydeligt angive bearbejdningsgodtgørelsen, placeringen af kvoten, kravene til overfladeruhed og forholdsregler.
Principper for kompilering af bearbejdningsprocesflowkort: Prioriter udstyr med høj bearbejdningseffektivitet, mens du sikrer nøjagtighed og kvalitet. Fræsemaskiner, CNC-maskiner og slibemaskiner er hurtigere end trådskæring og EDM, især EDM, som er den langsomste. Dimensioner på tegningerne kan ikke ændres vilkårligt.
Figur 3
Bemærk: Alle skabeloner er blevet præcisionsbearbejdet; vandtanken vil blive returneret til fabrikken til videre behandling.
Efter at formemnet vender tilbage til fabrikken, er montørens krav:
1. Er referencefladerne på pladerne A og B flugte? Er referencevinklerne rette vinkler?
2. Er åbning og lukning af styresøjler og styrehylstre glat?
3. Er skruer og gevindhuller i formrammen standard?
4. Er den nederste styrestolpe og returstift glatte?
5. Er skabelonerne deforme eller har sorte overflader?
Figur 4
Figur 5
Bemærk: Den røde overflade på pladerne A og B skal gøres ru med et 3 mm mellemrum; de resterende overflader skal bearbejdes til det krævede niveau.
2. Principper for maskinbearbejdning
1. For emner, der kræver varmebehandling, tilføjes 0,25 mm slibetillæg til hver side af de for-behandlede ydre dimensioner før varmebehandling.
2. For støbeformkerner og skær, der kræver CNC-grobearbejdning, tillades en 0,2 mm justering til hver side.
3. For emner, der kræver groft fræsning på en montørs fræsemaskine, tillad en 0,3-0,5 mm frirum til hver side. For emner, der kræver slibning efter wire-EDM, tillad en 0,05 mm justering til hver side for formede dele og en 0,1 mm slibning til hver side til grov bearbejdning af den ydre form.
4. For CNC-finish og EDM efterfulgt af spejlpolering, tillad en 0,03 mm poleringsgodtgørelse til hver side.
3. Krav til bearbejdningsnøjagtighed
Fremstillingsnøjagtigheden af formens dimensioner skal være inden for området 0,005-0,02 mm; kravet om vinkelrethed skal ligge inden for området 0,01–0,02 mm; koaksialitetskravet bør ligge inden for området 0,01-0,03 mm; parallelitetskravet for de øvre og nedre plan af skillefladen af de bevægelige og faste støbeforme bør ligge inden for området 0,01-0,03 mm.
Efter støbeformens lukning skal afstanden mellem skillefladerne være mindre end overløbsværdien af den støbte plast. Parallelitetskravet for de sammenpassede overflader på andre formplader bør ligge inden for området 0,01-0,02 mm; monteringsnøjagtigheden af de faste dele vælges generelt inden for området 0,01–0,02 mm; hvis den lille kerne ikke har nogen krav til sammenlåsning eller har ringe indvirkning på dimensionerne, kan en dobbelt- frigangspasning på 0,01-0,02 mm anvendes; monteringsnøjagtigheden af glidedelene er generelt valgt blandt tre typer: H7/e6, H7/f7 og H7/g6.
Bemærk: Hvis der er indsatser med monteringstrin på spejlets overflade, bør pasformen ikke være for stram. Ellers, når indsatsen bankes tilbage forfra, kan det værktøj, der bruges til at banke, beskadige spejlets overflade. Hvis det ikke påvirker produktdimensionerne, kan der bruges et mellemrum på 0,01-0,02 mm på begge sider.
Figur 6
4. Principper for CNC-elektrodefjernelse
For formhulekerner skal hovedelektroderne først fjernes, derefter andre hovedelektroder og til sidst lokale elektroder. Udseendeelektroderne på den faste form skal bearbejdes som en helhed. For områder, der ikke kan ryddes med CNC, bør trådskæring bruges til at rydde hjørnerne for at sikre et komplet og sømløst udseende af den faste form. Til forstærkning af ribber, ribber og søjler med lignende dybder i den bevægelige form, bør de bearbejdes sammen på én elektrode, når det er muligt. Dybere ribber skal laves til indsatser og skal bearbejdes separat på siden af elektroden for at forhindre kulstofopbygning under elektriske impulser. Undgå trådskæring for at rydde hjørnerne af de bevægelige formelektroder efter CNC-fræsning. Hvis det er nødvendigt, skal elektroderne skilles ad, eller ledningsskæring skal anvendes direkte. Ribber og ribbepositioner eller søjler i den bevægelige form med en afstand på over 35 mm skal bearbejdes separat for at spare kobbermateriale. For store elektroder skal den grovbehandlede EDM-kant have en margin på 0,3 mm på den ene side, og den afsluttende EDM-kant skal have en margin på 0,15 mm på den ene side. For generelle elektroder skal den grovbearbejdede EDM-kant have en margin på 0,2 mm på den ene side, og den afsluttende EDM-kant skal have en margin på 0,1 mm på den ene side. For små elektroder skal den grovbehandlede EDM-kant have en margin på 0,15 mm på den ene side, og den afsluttende EDM-kant skal have en margin på 0,07 mm på den ene side.
Figur 7
5. CNC-bearbejdningsprincipper
For støbeformkerner og skær, der kræver CNC-skrubbearbejdning, skal der reserveres en margen på 0,2 mm på den ene side. For emner, der kræver CNC-bearbejdning efter varmebehandling, bør CNC-bearbejdning, hvis produktets udseende tillader det, prioriteres for formhulrum og -kerner, der kan efterbehandles til den nødvendige dybde. Hvis CNC-bearbejdning ikke er mulig, skal elektroderne fremstilles ved hjælp af elektrisk udladningsbearbejdning (EDM).
Figur 8
6. Bearbejdningsproces for bevægelige og statiske formkerner
1) Materialeforberedelse;
2) Fræsning: Bor vandkanaler (den dybeste del af vandkanalproppen skal være 3-4 mm fra den vandrette vandkanal), gevindhuller, bore- og tapskruehuller, bore- og riveudkasterstifthuller, mærke formnummer, referencevinkel og frigang til monteringsplatformen;
3) CNC-bearbejdning: Groft bearbejdning;
4) Varmebehandling: Angiv hårdhedskrav;
5) Slibning: Slib en sekskantet vinkellineal, og sørg for, at den ydre form er nøjagtig i forhold til rammens dimensioner (hvis formkernen er et enkelt stykke, skal de ydre dimensioner være 0,03 mm-0,05 mm negative end tegningsdimensionerne; hvis formkernen er to stykker, skal summen af de to ydre stykkers dimensioner på 0 mm være 0 mm. end tegningsmålene), ⊥0,01, ∥0,01. Dele, der kan dannes ved slibning, skal slibes;
6) For formkerner, der kræver CNC-præcisionsbearbejdning, arrangere CNC-bearbejdning. 7) Finbearbejdning: Gravering er påkrævet for hulrum, der indeholder bogstaver eller formnumre;
8) Wire EDM: Medium wire bearbejdning af indsatshuller, vinklede ejektorhuller, ejektorstifthuller, dysehuller osv.;
9) Elektrisk afladningsbearbejdning: Bearbejdning i henhold til tegninger og pulsinstruktionsark;
10) Polering: Angiv poleringsruheden og kravene på procesflowkortet. Markér poleringsområderne på emnet med en markør. For emner, der kræver en spejlfinish, hvis tidsrammen er utilstrækkelig, kan grovpolering udføres først, efterfulgt af finpolering efter prøvestøbning;
11) Montering og prøvestøbning.
Figur 9
7. Hovedindlægsbearbejdningsproces
1) Materialeforberedelse: Procesingeniøren bestemmer, om emnet bearbejdes som et enkelt stykke eller flere stykker sammen baseret på dets størrelse og form. Hvis flere stykker bearbejdes sammen, skal procesingeniøren oprette en bearbejdningslayouttegning for emnerne.
2) Fræsning: Montøren udfører bearbejdning i henhold til emnetegningen eller layouttegningen leveret af procesingeniøren. Dette inkluderer boring af vandkanaler (det dybeste punkt på vandkanalproppen skal være 3-4 mm fra den vandrette vandkanal), gevindhuller, boring og anboring af skruehuller, boring og oprømning af ejektorstifthuller, skrubning af formningsområdet, nummerering af formen og justering af monteringsbordet.
3) CNC-bearbejdning: For emner, der kræver CNC-grobearbejdning, vil der blive arrangeret CNC-råbearbejdning.
4) Varmebehandling: Hårdhedskravet vil blive specificeret.
5) Slibning: Den sekskantede vinkellineal vil blive slebet. Dele, der kan dannes ved slibning, skal slibes til form.
6) For emner, der kræver CNC-præcisionsbearbejdning, vil der blive arrangeret CNC-præcisionsbearbejdning. Hvis indlægget har bogstaver eller formnumre, kræves gravering. 7) Wire EDM: Bearbejdning af indsatshuller, vinklede ejektorhuller, ejektorstifthuller osv. ved hjælp af en medium wire cutter.
8) Elektrisk afladningsbearbejdning: Bearbejdning i henhold til tegninger og pulsinstruktionsark.
9) Polering: Angiv poleringsruheden og kravene på procesflowkortet. Markér poleringsområderne på emnet med en markør. For emner, der kræver en spejlfinish, hvis cyklustiden er utilstrækkelig, kan grovpolering først udføres efterfulgt af finpolering efter prøvestøbning.
10) Montering og prøvestøbning.
Figur 10
8. Bearbejdningsproces for uregelmæssigt formede skær
Proces 1:
1) Wire EDM: Skær de ydre dimensioner nøjagtigt ved hjælp af en medium trådskærer (A/B-visninger), træk i arket, lad tykkelsesgodkendelsen være, slib og ru det formeområde.
2) Slibning: Slib tykkelsen og vinklen, og form skæret.
3) Elektrisk afladningsbearbejdning;
4) Polering.
Proces 2:
1) Wire EDM: Klip den ydre form, indsæt huller og udstøderstifthuller med en mellem wire cutter, og sørg for nøjagtige dimensioner (C-visning). Skrubning af monteringspladen og formningsområdet.
2) Slibning: Slib højden, monteringspladen og vinklen; danner formen.
3) Electrical Discharge Machining (EDM);
4) Polering.
9. Vinklet ejektor bearbejdningsproces
1) Wire EDM: Skær den ydre form af med en medium trådskærer, slib hovedet, så det passer til indsatsoverfladen med justering, sikring af nøjagtige dimensioner, lad der tages højde for trækfligens tykkelse og rul I-rillen med justering.
2) Slibning: Slib tykkelsen og I-rillen.
3) Montering;
4) Impulsbearbejdning;
5) Polering;
6) Fræsning af olieriller.
10. Bearbejdningsproces for skrå topsæde
1) Materialeforberedelse (montør): Tillad 1,5 mm for højde på begge sider, 0,5 mm for bredde på begge sider og 5 mm for længde på begge sider for nem fastspænding under wire EDM;
2) Fræsning: Bor og tap skruehuller;
3) Varmebehandling;
4) Slibning: Slib en seks-sidet vinkelmåler, der sikrer nøjagtig bredde;
5) Wire EDM: Sørg for nøjagtig I-spaltebearbejdning, træk i pladen, lad tykkelseskravet være, slib og sørg for, at højden er nøjagtigt 1,2 mm;
6) Slibning: Slib de udvendige mål, monter udkasterpladen, og sørg for, at højden er nøjagtigt 1 mm.
Figur 11
11. Bearbejdningsproces for presseblok
1) Materialeforberedelse;
2) Fræsning: Bor skruehuller, gør formningsområdet ru (tillad 0,3-0,5 mm tillæg på den ene side, slib);
3) Slibning: Slib en seks-sidet vinkelmåler, sørg for nøjagtige ydre mål, og form blokken.
12. Låseblokbearbejdningsproces
1) Materialeforberedelse;
2) Slibning: Slib en seks-sidet vinkellineal for at sikre nøjagtige ydre dimensioner;
3) Wire EDM: Hurtig tråddannelse;
4) Fræsning: Bor og bank skruehuller.
