Hvis problemet skyldes menneskelige fejl, hvordan skal vi så analysere og rette op på det? Eksempler omfatter udseendedefekter, forkert mærkning, mængdemangel, manglende behandlingstrin eller forkert materialeudstedelse.
01. Udseendefejl
Generelt kræver udseendesfejl 100 % visuel inspektion, hvilket let kan føre til manglende fejl. Men vi kan stadig finde årsagerne og udvikle forbedringstiltag ud fra følgende aspekter:
■ Er standarderne for udseendekontrol specifikke, klare og aftalt med kunden?
Nogle fabrikker angiver simpelthen "ingen grater, ingen ridser" i deres udseendestandarder. Men i den faktiske drift kan operatører og produktionsledere tro, at "ingen ridser er umulige," og dermed anvende en vag standard baseret på deres egen forståelse.
Den korrekte tilgang er at klassificere produktet efter funktion, ved at bestemme acceptable og uacceptable standarder for hver mulig defekt. Disse standarder bør så være klart beskrevet ved hjælp af både tekst og billeder. Standarderne skal være klare, lette at forstå, utvetydige og realistisk gennemførlige. Undgå vage udsagn som "Se grænseprøve for udseendestandarder."
Hvis der anvendes begrænsede prøver, skal der foreligge skriftlige beskrivelser. Disse skal klart angive, hvilket aspekt og hvilken defekt, der behandles, om det er en defekt eller acceptabel prøve, og kriterierne for bestemmelse af defekt og accept.
■ Er udseendestandarderne blevet klart og eksplicit kommunikeret til medarbejderne?
Undgå vage udsagn som "træning er utilstrækkelig" og oplær blot en medarbejder i denne ene defekt, da lignende problemer kan gentage sig på forskellige arbejdsstationer.
Hvis problemet er relateret til medarbejderuddannelse, skal den grundlæggende årsag identificeres og rettes ud fra perspektiverne af træningsmetoder, processer, evalueringsmetoder efter-uddannelse, peer review og mentorskab for nye medarbejdere under deres indledende onboarding. Dette vil forhindre lignende hændelser i at gentage sig.
For eksempel bør træning i udseendedefekter omfatte at forklare udseendestandarder eller arbejdsinstruktioner til nye medarbejdere, samt give rigelige fysiske prøver af defekter til praksis i defektidentifikation. Derudover kan produkter med udseendedefekter kunstigt introduceres i normal produktion for at teste medarbejdernes evne til effektivt at identificere defekter.
Når medarbejdere først begynder at arbejde, bør de rådføre sig med en håndværker eller kvalitetskontrolpersonale for at vurdere dele tæt på standardgrænserne. Der bør etableres et system til styring af nøglestillinger og-på-jobtræning for at forhindre, at nye medarbejdere hastigt bliver sat på jobbet efter kun midlertidig uddannelse.
■ Er jobarbejdsplanen rimelig?
For eksempel, er lysintensiteten af lyskilden på arbejdsstationer, der kræver visuel inspektion, passende? Er højden af arbejdsbordet til visuel inspektion egnet til drejning og observation af emnet? Er rækkefølgen af medarbejdernes visuelle inspektionsobservation planlagt og standardiseret?
Med andre ord, hvilke overflader og punkter skal medarbejderne kigge på ved inspektion af deles udseende? Er arbejdsemnets drejningsrækkefølge og øjenbevægelsesvej fast?
Kan visuel inspektion og produktionsoperationer gennemføres inden for den definerede cyklustid?
■ Er der opsat kvalitetsadvarselskort for hyppigt forekommende visuelle defekter for at minde medarbejderne om at være særlig opmærksomme?
■ Vigtigst af alt, er årsagerne undersøgt ved kilden for at reducere og eliminere synsfejl?
For eksempel med hensyn til spørgsmålet om stød og buler, vil produktets transportruller på samlebåndet støde ind i dele?
Vil der være buler og buler mellem produkterne?
Er logistik- og omsætningsværktøjet rimeligt? Er der nogen stabling af emner?
Er der risiko for at støde eller banke under medarbejderhåndtering og placering af emnet?
02. Forkert mærkning
Forkert mærkning er et alvorligt problem i samlefabrikker, hvilket potentielt kan føre til linjestop. Forbedringer kan foretages ud fra følgende perspektiver:
■ Udskrivning på-stedet: Udskriv efter behov, forbyd for-udskrivning af etiketter.
Generelt kræver strenge OEM'er, at leverandører installerer etiketprintere ved pakkestationen på produktionslinjen. Hvis fabrikken har flere produktionslinjer, skal hver linje have sin egen uafhængige etiketprinter ved den efterfølgende pakkestation. Undgå at udskrive et stort antal etiketter på kontoret.
Nogle fabrikker håndterer forskellige produkter, muligvis fra forskellige partier, og foretrækker at printe et stort antal etiketter på kontoret, for derefter at bringe dem til produktionslinjen og sigte dem ud under pakningen. Alternativt kan de pakke kasserne først, stable dem sammen og derefter mærke dem alle på én gang. Nogle fabrikker efterlader endda de pakkede kasser i flere dage, før de mærker dem før afsendelse.
Disse ukorrekte fremgangsmåder vil helt sikkert forårsage problemer.
■ Hvis kunden ikke eksplicit har brug for en separat printer, og fabrikken endnu ikke kan producere en dedikeret etiketprinter, kan ændringsfejl-korrektur bruges til at sikre etiketnøjagtighed.
Kort sagt, når flere produkter produceres på samme linje, før der skiftes til at behandle en anden produktmodel, skiftes alle råmaterialer, færdige produkter, halv{0}}halvfabrikata, værktøj, skærende værktøjer, hjælpeværktøjer, forskellige arbejdsinstruktioner, registreringsark, emballagematerialer, inklusive programmer og procesparametre, der bruges i udstyret, og selvfølgelig, så de passer til den producerede model.
Alt, der ikke passer, fjernes fra produktionslinjen og fra operatørens rækkevidde eller lukkes væk. Dette gør misbrug umuligt; dette kaldes ændringsfejl-korrektur.
Under overgangen bruger operatører "Changeover Error-Proofing Checklist" til at kontrollere og registrere, at alle hardware- og softwareændringer er blevet implementeret, og teamledere udfører gensidige kontroller.
03. Mængdemangelproblemer
Øget gensidig kontrol blandt personalet kan reducere effektiviteten. Ud over at bruge tællere kan forbedringer derfor overvejes fra følgende perspektiver:
■ For almindelige produkter skal de være ordnet pænt.
Et fast antal rækker, kolonner og lag i en emballagekasse eller materialebeholder forvandler mængdeinspektion til en visuel kontrol af arrangementet, hvilket gør mængdebekræftelsen meget intuitiv.
■ Hvis der er krav til beskyttelse mod stød og knusninger, kan du overveje specialfremstillede-blisteræsker eller materialebeholdere med skillevægge for at arrangere produkter, én for ét sted. Hvis et mellemrum ikke er udfyldt, eller en del mangler, indikerer det utilstrækkelig mængde.
■ Vejemetode.
Men når der er mange dele, og vægten af hver del svinger inden for et bestemt område, kan det føre til unøjagtig mængdebestemmelse ved vejning.
I dette tilfælde kan du overveje at oprette flere mindre pakker i den større pakke. Antallet af mindre pakker skal indstilles, så sigmaet for det samlede vægtudsvingsområde er mindre end en -sjettedel af vægten af en enkelt del.
04. Manglende behandlingstrin
Udover at oprette kontinuerlige produktionslinjer og implementere procesfejlforebyggelse, kan forbedringer overvejes i følgende aspekter:
■ Forøg selv-inspektion og gensidig inspektion.
Før hver proces frigives, bør operatøren selv-inspicere, om behandlingen af denne proces er færdig, og frigive den eller placere den tilbage i materialestativet eller materialebeholderen efter inspektion. Inden forarbejdning skal den næste proces inspicere, om forarbejdnings- eller montagearbejdet i den foregående proces er afsluttet.
■ Fast-positionsstyring og opbevaring.
Ved enkelt-maskineoperationer skal dele, der skal behandles, og dele, der allerede er behandlet, placeres separat og i en fast position på hver arbejdsstation. Generelt er dele, der skal behandles, til venstre, og dele, der allerede er behandlet, er til højre.
Blandet opbevaring er strengt forbudt. Dele, der skal behandles, og dele, der allerede er behandlet, må ikke placeres på samme stativ eller kasse. I arbejds-i-procesomsætningsområdet, skal arbejde-i-proces i hele kasser også placeres i separate områder i henhold til forskellige processtadier og tydeligt mærket.
■ Hæng processporingskort.
For enkelt-maskineproduktionslinjer skal sporingskort hænges på stativer eller vogne, hvilket angiver processtadiet.
05. Forkert materialeudstedelse
Den mest almindelige fejl er, at en eller to forskellige modeller af produkter er blandet i en stor pakke af for det meste korrekte produkter. Dette er generelt forårsaget af følgende årsager; korrigering af disse aspekter vil stort set eliminere problemet med blandede materialer.
■ Den mest grundlæggende årsag til dette problem er manglen på korrekt forebyggelse af omskiftningsfejl.
Der er tilfælde, hvor forskellige modeller af færdige produkter og arbejde-i-proces eksisterer samtidigt på produktionsarbejdsstationer og langs produktionslinjer.
■ På samme måde kan forskellige modeller af produkter eksistere side om side i emballage- og inspektionsområder, spredt og blandet sammen.
Derfor er fast-stillingsstyring og 5S stadig grundlæggende krav, ikke kun renlighed og oprydning. Udover ovenstående problemer er en anden almindelig årsag, som medarbejderne nævner, at "testdele blev blandet med kvalificerede dele og indsendt."
Vi spørger ofte, hvordan fandt du ud af, at delen var en testdel?
Har delen et sporbarhedsnummer?
Svarer kontrolregistreringerne for testdelen til sporbarhedsnummeret?
Selvom en testdel faktisk var blandet med kvalificerede produkter, skal fabrikken analysere og forbedre sine styringsmetoder på flere områder, herunder den faste placering og mærkning af ikke-overensstemmende produkter, den faste placering og mærkning af testdele, inspektion og bekræftelse før-start og bekræftelse af første-stykke, snarere end blot at tilskrive driftsfejl.
