Formen er hovedsageligt sammensat af hældesystem, temperaturjusteringssystem, støbedele og strukturelle dele. Blandt dem er hældesystemet og formdelene de dele, der er i direkte kontakt med plasten og ændres med plasten og produktet. De er de mest komplekse og de mest skiftende dele i formen, der kræver den højeste forarbejdningsfinish og præcision.
Sprøjtestøbeformen består af en bevægelig støbeform og en fast støbeform. Den bevægelige form er installeret på den bevægelige skabelon på sprøjtestøbemaskinen, og den faste form er installeret på den faste skabelon af sprøjtestøbemaskinen. Under sprøjtestøbning lukkes den bevægelige form og den faste form for at danne portsystemet og hulrummet, og den bevægelige form og den faste form adskilles for at tage plastproduktet ud, når formen åbnes. For at reducere den store arbejdsbyrde ved formdesign og fremstilling bruger de fleste sprøjtestøbeforme standardformbaser.
Portsystem
Portsystemet refererer til den del af løberen, før plasten kommer ind i hulrummet fra dysen, inklusive hovedløberen, hulrummet i koldt materiale, løberen og lågen.
Portsystemet, også kendt som runner-systemet, er et sæt fødekanaler, der leder plastsmelten fra indsprøjtningsmaskinens dyse til hulrummet. Den består normalt af en hovedkanal, en løber, en port og et koldt hulrum. Det er direkte relateret til støbekvaliteten og produktionseffektiviteten af plastprodukter.
hovedkanal
Det er en kanal i formen, der forbinder sprøjtestøbemaskinens dyse med løberen eller hulrummet. Toppen af indløbet er konkav for at forbinde med dysen. Hovedkanalens indløbsdiameter skal være lidt større end dysediameteren (0,8 mm) for at undgå overløb og forhindre, at de to blokeres på grund af unøjagtig forbindelse. Indløbsdiameteren afhænger af produktets størrelse, generelt 4-8mm. Indløbets diameter skal udvides indad i en vinkel på 3 grader til 5 grader for at lette afformningen af overskuddet i strømningsvejen.
tre
koldt hul
Det er et hulrum for enden af indløbet til at fange det kolde materiale, der dannes mellem de to indsprøjtninger for enden af dysen, for at forhindre blokering af løberen eller porten. Når først det kolde materiale er blandet ind i hulrummet, genereres der let indre spændinger i det fremstillede produkt. Diameteren af det kolde sneglehul er ca. 8-10 mm, og dybden er 6 mm. For at lette udtagningen er dens bund ofte båret af en udtagningsstang. Toppen af afformningsstangen bør udformes som en zigzag-krog eller en nedsænket rille, så hovedkanalen kan trækkes gnidningsløst ud ved afformningen.
Fire
Løber
Det er kanalen, der forbinder indløbet og hvert hulrum i multi-slot formen. For at få det smeltede materiale til at fylde hvert hulrum med ens hastighed, bør arrangementet af løberne på formen være symmetrisk og lige langt. Formen og størrelsen af tværsnittet af løberen har indflydelse på strømmen af plastsmelten, letheden ved produktafformning og formfremstilling.
Hvis der er tale om strømningen af samme materialemængde, har strømningskanalen med et cirkulært tværsnit den mindste modstand. Men fordi den specifikke overflade på den cylindriske løber er lille, er den ugunstig for afkølingen af affaldet i løberen, og løberen skal åbnes på de to halvdele af formen, hvilket er arbejdskrævende og vanskeligt at justere.
Derfor anvendes ofte trapezformede eller halvcirkelformede tværsnitsløbere, og de åbnes på halvdelen af formen med ejektorstifter. Overfladen af løberen skal poleres for at reducere strømningsmodstanden og give hurtigere påfyldningshastighed. Størrelsen på løberen afhænger af typen af plastik, størrelsen og tykkelsen af produktet. For de fleste termoplaster overstiger løberens tværsnitsbredde ikke 8 m, den ekstra store kan nå 10-12m, og den ekstra lille kan nå 2-3m. Under forudsætningen af at opfylde behovene bør tværsnitsarealet reduceres så meget som muligt for at øge affaldet i shuntkanalen og forlænge køletiden.
Femere
Port
Det er en kanal, der forbinder hovedkanalen (eller løberen) og hulrummet. Kanalens tværsnitsareal kan være lig med hovedkanalens (eller grenkanalen), men det er normalt reduceret. Det er altså den del med det mindste tværsnitsareal i hele løbesystemet. Portens form og størrelse har stor indflydelse på produktets kvalitet.
Portens funktion er:
A. Kontroller materialestrømningshastigheden:
B. Under injektionen kan tilbagestrømningen forhindres på grund af den tidlige størkning af smelten, der er lagret i denne del:
C. Gør den passerende smelte udsat for kraftig forskydning for at øge temperaturen, hvorved den tilsyneladende viskositet reduceres for at forbedre fluiditeten:
D. Det er praktisk at adskille produktet fra løbesystemet. Udformningen af portens form, størrelse og placering afhænger af plastens art, produktets størrelse og struktur. Generelt er tværsnitsformen af porten rektangulær eller cirkulær, og tværsnitsarealet skal være lille, og længden skal være kort. Dette er ikke kun baseret på de ovennævnte effekter, men også fordi det er nemmere at forstørre en lille låge, men det er svært at krympe en stor låge. Portpositionen bør generelt vælges på det sted, hvor produktet er tykkest, uden at det påvirker udseendet.
Udformningen af portstørrelsen skal tage hensyn til arten af plastsmelten. Hulrum Det er det rum, hvori plastprodukter dannes i formen. Komponenterne, der bruges til at danne hulrummet, omtales samlet som støbte dele.
Hver støbt del har ofte et særligt navn. Den formende del, der udgør produktets form, kaldes matricen (også kendt som hunformen), og den del, der udgør produktets indre form (såsom huller, riller, osv.) kaldes kernen eller stansen (også kendt som den mandlige dør). Ved design af en støbt del skal den overordnede struktur af hulrummet først bestemmes i henhold til plastens egenskaber, produktets geometriske form, dimensionstolerancen og brugskravene.
Den anden er at vælge skillefladen, positionen af porten og udluftningshullet og afformningsmetoden i henhold til den bestemte struktur.
Til sidst udføres designet af hver del i henhold til kontrolproduktets størrelse, og kombinationen af hver del bestemmes. Når plastsmelten kommer ind i hulrummet, er der et højt tryk, så de støbte dele bør vælges rimeligt og kontrolleres for styrke og stivhed.
In order to ensure the smooth and beautiful surface of plastic products and easy demoulding, the surface in contact with plastic should have a roughness Ra>0.32um og være korrosionsbestandig. Formede dele er generelt varmebehandlet for at øge hårdheden og lavet af korrosionsbestandigt stål.
seks
Temperaturstyringssystem
For at opfylde formtemperaturkravene for injektionsprocessen kræves et temperaturjusteringssystem for at justere formtemperaturen. Til sprøjtestøbeforme til termoplast er kølesystemet hovedsageligt designet til at køle formen.
Den almindelige metode til formafkøling er at oprette en kølevandskanal i formen og bruge det cirkulerende kølevand til at fjerne varmen fra formen; udover at bruge varmt vand eller damp i kølevandskanalen, kan opvarmningen af formen også installeres inde i og omkring formen. Varmeelement.
syv
støbte dele
Henviser til de forskellige dele, der udgør produktets form, herunder bevægelige forme, faste forme og hulrum, kerner, formstænger og udstødningsporte. Den støbte del består af en kerne og en matrice. Kernen danner den indre overflade af produktet, og matricen danner formen af den ydre overflade af produktet. Efter at støbeformen er lukket, danner kernen og hulrummet støbeformens hulrum.
I henhold til proces- og fremstillingskravene er kernen og matricen nogle gange sammensat af flere stykker, og nogle gange er de lavet til en helhed, og indsatser bruges kun i let beskadigede og vanskelige at behandle dele.
Otte
udstødningsventil
Det er et rilleformet luftudtag, der åbnes i formen for at udlede den oprindelige gas og den gas, som smelten medbringer. Når det smeltede materiale sprøjtes ind i hulrummet, skal den luft, der oprindeligt var lagret i hulrummet, og den gas, som smelten indbragte, ledes ud af støbeformen gennem udstødningsporten for enden af materialestrømmen, ellers vil produktet have porer , dårlig forbindelse, Formen er ikke helt fyldt, og selv den akkumulerede luft vil brænde produktet på grund af den høje temperatur, der genereres af kompression.
Generelt kan udluftningshullet indstilles enten ved enden af strømmen af smeltet materiale i hulrummet eller på støbeformens skilleflade. Sidstnævnte skal åbne en lav rille med en dybde på 0.03-0.2 mm og en bredde på 1.5-6 mm på den ene side af matricen. Under injektionen vil der ikke sive meget smeltet materiale ud af udluftningshullet, fordi det smeltede materiale vil afkøle og størkne der og blokere kanalen. Åbningspositionen for udstødningsporten må ikke vende mod operatøren for at forhindre, at det smeltede materiale ved et uheld sprøjter ud og skader mennesker.
Derudover er det også muligt at bruge den matchende spalte mellem ejektorstangen og udstødningshullet, den matchende spalte mellem ejektorblokken og afisoleringspladen og kernen osv. til udstødning.
Ni
strukturelle dele
Det refererer til forskellige dele, der udgør støbeformens struktur, herunder: forskellige dele til styring, afformning, kernetræk og adskillelse. Såsom for- og bagskinner, for- og bagspændeskabeloner, trykplader, tryksøjler, styresøjler, afisoleringsplader, afisoleringsstænger og returstænger mv.
01
guide dele
For at sikre, at den bevægelige form og den faste form kan centreres nøjagtigt, når formen er lukket, skal der sættes styredele i formen. I sprøjtestøbeformen bruges normalt fire sæt styrestolper og styremuffer til at danne styredelene, og nogle gange er det nødvendigt at indstille indbyrdes matchende indre og ydre tilspidsede overflader på den bevægelige form og den faste form for at hjælpe med positioneringen.
02
lanceringsbureau
Under åbningen af formen er der behov for en push-out-mekanisme for at skubbe eller trække plastproduktet og dets kondensat ud i løberen. Skub den faste plade og skubbepladen ud for at klemme skubbestangen. Generelt er en nulstillingsstang også fastgjort i trykstangen, og nulstillingsstangen nulstiller trykpladen, når de bevægelige og faste forme er lukket.
03
Trækmekanisme i siden
Nogle plastprodukter med underskæringer eller sidehuller skal skilles ad på siden, før de skubbes ud, og sidekernen kan med succes afformes efter at sidekernen er trukket ud. På dette tidspunkt skal en trækmekanisme til sidekerne sættes i formen.
