Mange mennesker afholdes fra at tegne matricer, fordi der ikke kun skal tages hensyn til mange faktorer, når de designer tegnematricer, men endnu vigtigere, de kan ofte ikke formes på én gang under matriceforsøget, og de skal gennemgå flere matricereparationer for at opnå det ønskede resultat. Derfor er det til stor gavn for designet af tegnematricer at akkumulere erfaring i praksis. 1. Materiale: SPCC-SD dybt stemplingsstål Gode materialer er halvdelen af succesen, og de må ikke ignoreres ved tegning. De koldvalsede tynde stålplader til trækning omfatter hovedsageligt 08Al, 08, 08F, 10, 15 og 20 stål. Blandt dem er den største mængde 08 stål, som er opdelt i kogende stål og dræbt stål. Kogende stål har en lav pris og god overfladekvalitet, men det har alvorlig adskillelse og en tendens til at "anstrenge ældning". Den er ikke egnet til dele med høje krav til prægeevne og strenge krav til udseende. Dræbt stål er bedre, med ensartet ydeevne, men højere pris. Den repræsentative kvalitet er aluminiumdræbt stål 08Al. Udenlandsk stål har brugt japansk SPCC-SD dybt stemplingsstål, og dets trækevne er bedre end 08Al. Skimmelsvampeksperter scanner og tilføjer min WeChat-oplevelse 1: Når kundens krav til materialer ikke er særlig strenge, og gentagne formforsøg ikke kan opfylde kravene, kan du prøve et andet materiale. 2. Bestemmelse af blankstørrelse: Bekræftelse af blankstørrelse
Emnediameteren af en simpel roterende kropsstrækningsdel ændrer sig i den ikke-fortyndende strækning, men den er grundlæggende meget tæt på den oprindelige tykkelse. Det kan beregnes ud fra princippet om, at blankarealet er lig med strækkedelens areal (hvis trimning er påkrævet, skal der tillægges trimningsgodtgørelse). Men formen og processen af strækkedelen er ofte mere kompliceret, og nogle gange er det nødvendigt at tynde og strække. Selvom der findes mange 3D-software til udfoldelse af beregninger, kan dens nøjagtighed ikke opfylde kravene 100 %. Løsning: Testmateriale. Et produkt skal gennemgå flere processer, og den første proces er generelt blanking-processen. Først bør udfoldningsmaterialeberegningen udføres for at få en generel forståelse af formen og størrelsen af emnet for at bestemme den samlede størrelse af blindmatricen. Bearbejd ikke de konvekse og konkave matricestørrelser på blanking-matricen, efter at formdesignet er afsluttet. Brug først trådskæring til at bearbejde emnet (hvis emnet er stort, kan det fræses af en fræsemaskine og derefter fastspændes), og efter gentagne forsøg i den efterfølgende strækningsproces bestemmes til sidst emnets størrelse, og derefter blindmatricens konvekse og konkave matricer behandles. Erfaring 2: Vend processen om, prøv først strækmatricen, og bearbejd derefter emnets blanking kantstørrelse, hvilket vil få det dobbelte af resultatet med halvdelen af indsatsen. 3. Strækkoefficient m. Strækningskoefficient for hardware-matrice-strækningsmatrice
Strækningskoefficienten er en af de vigtigste procesparametre i strækningsprocessens beregning, og den bruges normalt til at bestemme rækkefølgen og antallet af strækninger. Der er mange faktorer, der påvirker strækkoefficienten m, herunder materialeegenskaber, materialets relative tykkelse, strækningsmetode (hvis der er en emneholder), antal strækningstider, strækningshastighed, konveks og konkav matrice hjørneradius, smøring , osv. Beregnings- og udvælgelsesprincipperne for strækningskoefficienten m er nøglepunkterne introduceret i forskellige stemplingsmanualer. Der er mange metoder såsom ekstrapolering, tabelopslag og beregning. Jeg valgte også efter bogen, og der er ikke noget nyt. Læs venligst bogen. Erfaring 3: Materialets relative tykkelse, strækmetoden (hvis der henvises til om der er en emneholderring) og antallet af stræktider er ikke lette at justere ved reparation af formen. Vær forsigtig!! Det er bedst at bede en kollega om at kalibrere det, når du vælger strækkoefficienten m. Skimmelsvampeksperter scanner og tilføjer min WeChat
4. Påfør smøreolie på matricen, eller læg en filmpose på den tynde plade. Erfaring 4: Når du støder på strækrevner, skal du påføre smøreolie på matricen (ikke påføre den på stansen) og dække emnet med en 0.013-0.018 mm plastikfilm på siden af dø. 5. Workpiece varmebehandling varmebehandling workshop
Under strækningsprocessen gennemgår emnet kold plastisk deformation, hvilket resulterer i koldbearbejdningshærdning, hvilket reducerer dets plasticitet, øger dets deformationsmodstand og hårdhed, og kombineret med urimeligt formdesign kræves der mellemudglødning for at blødgøre metallet og genoprette plasticiteten. Bemærk: I generelle processer er mellemudglødning ikke nødvendig. Det vil trods alt øge omkostningerne. Du skal vælge mellem at tilføje processer og tilføje annealing. Brug med forsigtighed! Udglødning bruger generelt lavtemperaturudglødning, det vil sige omkrystallisationsglødning. Der er to ting at være opmærksom på under udglødning: afkulning og oxidation. Her taler vi primært om oxidation. Efter at emnet er oxideret, vil der være oxidskala, som har to skader: det gør den effektive tykkelse af emnet tyndere og øger sliddet på formen. Når virksomhedens betingelser ikke er opfyldt, anvendes som udgangspunkt almindelig udglødning. For at reducere dannelsen af oxidskala skal ovnen fyldes så meget som muligt under udglødning. Der er også nogle andre metoder: 1. Når der er få emner, kan de blandes med andre emner (forudsætning: parametrene for udglødningsprocessen skal stort set være de samme) 2. Emnet anbringes i en jernkasse og svejses inden læsning af ovn. For at eliminere oxidskalaen bør bejdsningsbehandlingen udføres i overensstemmelse med situationen efter udglødning. Når virksomhedens betingelser er opfyldt, kan der anvendes nitrogenovnsudglødning, det vil sige blank udglødning. Hvis man ikke ser godt efter, er farven næsten den samme som før udglødning. Erfaring 5: For metaller med kraftig koldbearbejdningshærdning eller når der opstår revner i testformen, og der ikke er anden udvej, tilføjes en mellemudglødning. 6. Et par yderligere punkter: 1. Målene på produkttegningen skal markeres på den ene side så meget som muligt for at gøre det klart, om det er den udvendige dimension eller den indre hulrumsdimension. De indvendige og udvendige mål kan ikke markeres på samme tid. Hvis der er sådanne problemer i tegningerne leveret af andre, bør du kommunikere med dem. Hvis de kan forenes, så foren dem. Hvis de ikke kan forenes, skal du kende monteringsforholdet mellem emnet og andre dele. 2. For den sidste proces er emnestørrelsen udenfor, hovedsageligt baseret på matricen, og mellemrummet opnås ved at reducere stansestørrelsen; emnestørrelsen er inde, hovedsageligt baseret på stansen, og mellemrummet opnås ved at øge matricestørrelsen; 3. Når du designer radius af hjørnerne af stansen og matricen, skal du bruge den mindst mulige værdi for at lette efterfølgende reparation af formen. 4. Når du vurderer årsagen til, at emnet revner, kan du henvise til: Revnerne forårsaget af dårlig materialekvalitet er for det meste takkede eller uregelmæssige i form, og revnerne forårsaget af processen og skimmelsvamp er generelt pænere. 5. "Flere rynker, færre revner", i henhold til dette princip justerer materialets strømningsbetingelser. Metoder omfatter justering af trykket på emneholderen, forøgelse af trækribberne, trimning af hjørneradius af stansen og matricen og skæring af procesåbningen på emnet. 6. For at sikre slidstyrke og forhindre strækridser, skal stansen og matricen og emneholderen afkøles og om nødvendigt hårdforkromes. Hvad synes du om dette? Efterlad en besked nedenfor, og lad alle kommentere sammen
